轴承配置
旋转机器中的转动部件(如主轴)的轴承配置，通常需要用两套轴承来支承，并将转动部分相对于机器的固定部分(如轴承座)作径向和轴向定位。根据不同的应用条件，如负荷、所需的旋转精度和对成本要求，轴承配置可包括以下几种方式：
•固定端和浮动端的轴承配置(一端固定、一端浮动)
•预调整的轴承配置(两端固定)
•“浮动式”的轴承配置(两端浮动)
具有可以承受径向、轴向和力矩负荷的单个轴承，如关节轴承的轴承配置，没有在本型录中介绍。如需要使用这种配置，请与SKF联系。
固定端和浮动端的轴承配置
固定端轴承在轴的一端作径向支承，同时作两个方向的轴向定位。因此固定端轴承必须同时固定在轴和轴承座上。适合用在固定端的轴承是能够承受联合负荷的径向轴承，如深沟球轴承、双列或配对单列角接触球轴承、自动调心球轴承、球面滚子轴承或配组的圆锥滚子轴承。只能承受纯径向负荷的径向轴承，如其中一个套圈不带挡边的圆柱滚子轴承，与另一个其它类型轴承成组使用时，也可以用在固定端，如深沟球轴承、四点接触球轴承或双向推力轴承等。在这种配置中，另一个轴承只用作两个方向的轴向定位，在轴承座中必须留有一定的径向自由度(即与轴承座应预留间隙)。
浮动端轴承在轴的另一端仅作径向支承，并必须允许轴具有一定的轴向位移，使轴承之间不会产生相互的作用力，例如当轴因受热而膨胀，轴向位移可在某些类型轴承的内部实现，如滚针轴承、NU和N型圆柱滚子轴承、或CARB轴承等。轴向位移也可以发生在其中一个轴承圈与其相连接的部件之间，最好在外圈与轴承座孔之间。
固定端和浮动端的轴承配置有很多不同的组合，以下是一些较常用的组合。
对于刚性的轴承配置，应采用轴向位移能在轴承内实现的组合，例如：
•深沟球轴承/圆柱滚子轴承(→图1)
•双列角接触球轴承/圆柱滚子轴承(→图2)
•配对单列圆锥滚子轴承/圆柱滚子轴承(→图3)
·NUP型圆柱滚子轴承/NU型圆柱滚子轴承(→图4)
·NU型圆柱滚子轴承+四点接触球轴承/NU型圆柱滚子轴承(→图5)
在以上的组合，必须把轴与轴承座之间的角度误差减到最小。如果应用情况不允许，建议使用能承受更大角度误差的自动调心轴承的组合，例如：
•自动调心球轴承/CARB轴承
•球面滚子轴承/CARB轴承(→图6)
这些配置能承受一定的角度误差和轴向位移，并可以避免在轴系中产生内部轴向力。
对于内圈承受旋转负荷的轴承配置，轴的长度变化需要通过轴承与其配合面之间得到调整，那轴向位移应在外圈与轴承座孔之间，最常用的组合为：
•深沟球轴承/深沟球轴承(→图7)
•自动调心球轴承或球面滚子轴承/自动调心球轴承或球面滚子轴承(→图8)
•配对单列角接触球轴承/深沟球轴承(→图9)
预调整的轴承配置
在预调整的轴承配置中，轴是由一个轴承作某个方向的轴向定位，另一个方向则由另一个轴承固定。这种配置称为“交叉”定位，通常用于长度较短的轴系。所有能承受轴向负荷(一个或两个方向)的径向轴承，均适用于这种配置，例如：
•角接触球轴承(→图10)
•圆锥滚子轴承(→图11)
在某些情况下，交叉定位配置中使用单列角接触球轴承或圆锥滚子轴承，但可能需要施加一定的预紧(→206页)。
“浮动式”的轴承配置
浮动式的轴承配置也是属于交叉定位的方式，适用于只需要适度的轴向定位、或轴上有其它部件用作轴向定位的应用情况。
适用于这种配置的轴承包括：
•深沟球轴承(→图12)
•自动调心球轴承
•球面滚子轴承
在这种配置中，最重要是每个轴承都能作轴向位移。可以是在其中一个轴承圈与其配合面之间，最好是在外圈与轴承座孔之间。浮动式的轴承配置也可用两个内圈以相反方向安装的NJ型圆柱滚子轴承(→图13)。在这情况下，轴向移动是发生在轴承内。
要完全达到用轴承的承载能力，轴承内外圈(或推力轴承的轴圈和座圈)的整个圆周，必须完全受到坚固和均匀的支承。支承面可以是圆柱形或圆锥形的表面，对于推力轴承的轴圈和座圈，则应用一个平整的表面。因此，与轴承圈相配合表面的加工必须达到一定的精度，并且不应有任何沟槽、孔或其它不连续的形状。此外，轴承圈必须稳妥地固定，以防止在负荷作用下，轴承圈在其配合面之间旋转。
一般来说，必须要有合适的过盈量，轴承圈才可以固定在径向方向并受到足够的支承。如果轴承圈没有正确或充分的固定，很容易会造成轴承和相关部件的损环。但有时候为了便于安装和拆卸，或轴承因用在浮动端而需要具备轴向移动的功能，就不能采用过盈配合。在某些采用间隙配合的情况下，需要采取一些特别的手段来减少因蠕动而导致的磨损，例如：表面硬化轴承的配合面及挡肩、通过特别的润滑槽来润滑配合面和排除磨损微粒、或利用轴承侧面的定位键槽将轴承固定。
公差配合的选择
在选择公差配合时，除了以上的一般法则外。还应考虑以下重要的因素。
1.转动的条件
转动的条件是指轴承圈相对于负荷的情况(→表1)，基本上分三种不同的情况：“旋转负荷”、“静止负荷”和“不定负荷”。
当轴承圈是转动而负荷固定在某个方向，或轴承圈是静止而负荷是转动的，那么轴承圈在旋转一周的过程中，滚道上所有的点都承受到负荷，这种情况称为“旋转负荷”。往复转动的重负荷，例如作用在连杆轴承上的负荷，一般也被视为“旋转负荷”。
间隙配合的轴承圈在旋转负荷下，可能会与其配合面之间产生转动(蠕动或漂移)，并导致接触表面磨损(摩擦腐蚀)。因此承受旋转负荷的轴承圈，必须采用过盈配合。所需过盈量取决于工作的条件(→参见以下第2和第4点)。
当轴承圈是静止而负荷有固定的方向，或轴承圈和负荷以同样的速度转动，那么负荷总是作用在滚道上的同一位置，这种情况称为“静止负荷”。在这情况下，轴承圈一般不会与其配合面之间有转动。因此，除非有其它的原因，轴承圈不需要过盈配合。
“不定负荷”是指一些变化的外力、冲击负荷、以及高速机械中的振动和不平衡产生的负荷。这种情况下负荷的方向也会产生变化，因此无法准确判断。当负荷的方向无法确定，特别在负荷较重的情况下，最好是两个轴承圈都采用过盈配合。对于内圈，一般可以采用推荐在旋转负荷的公差配合。但如果需要外圈能在轴承座中自由地轴向移动，在负荷不是很大的工况下，可以采用比建议在旋转负荷稍为松一点的公差配合。
2.负荷的大小
由于随着负荷的增加，轴承可能会发生变形，因此过盈配合的内圈也可能会变松。受到旋转负荷的影响，内圈可能会产生蠕动。因此过盈量是取决于负荷的大小；负荷越大，特别是有冲击负荷的情况下，所需的过盈量也越大(→图14)
| 表1 | ||||
| 转动和负荷情况 | ||||
| 运作情况 |
示意图
|
负荷情况 | 应用范例 | 建议的配合方式 |
| 内圏转动 |  |
内圈旋转负荷 | 皮带驱动的轴 | 内圈过盈配合 |
| 外圈静止 | 外圈静止负荷 | 外圈间隙配合 | ||
| 恒定负荷方向 | ||||
| 内圈静止 |  |
内圈静止负荷 | 运输带的托辊 | 内圈间隙配合 |
| 外圈转动 | 外圈旋转负荷 | 车辆轮毂轴承 | 外圈过盈配合 | |
| 恒定负荷方向 | ||||
| 内圈转动 |  |
内圈静止负荷 | 振动机械 | 外圏过盈配合 |
| 外圈静止 | 外圈旋转负荷 | 振动筛 | 内圈间隙配合 | |
| 负荷随内圈转动 | ||||
| 内圈静止 |  |
内圈旋转负荷 | 回转式破碎机 | 内圈过盈配合 |
| 外圈转动 | 外圈静止负荷 | 旋转木马的驱动机 | 外圈间隙配合 | |
| 负荷随外圈转动 | ||||
3.轴承的内部游隙
轴或轴承座在过盈配合的情况下，轴承圈是处于弹性变形的状态(膨胀或压缩)，因此轴承的内部游隙也会减小。但应注意保留一定的最小游隙(→参见从137页开始的“轴承内部游隙”一节)。不同类型和大小的轴承有不同的初始游隙和允许游隙减量。在某些情况下，可能因为过盈量的原因而导致过大的游隙减量，因此必须使用初始游隙比普通组更大的轴承，以防止轴承内部产生附加负荷(→图15)。
4.温度的条件
在大部分的应用中，外圈的工作温度比内圈的要低。这样会导致内部游隙的减小(→图16)。
轴承在运行时，轴承圈达到的温度通常要高于与其相配部件的温度。这样会导致内圈与轴颈的配合变松，而外圈的膨胀则可能导致其不能在轴承座中有预期的轴向移动。因此必须仔细考虑轴承配置中的温差和热的流向。
5.旋转精度的要求
在旋转精度要求较高的应用中，为了减小弹性变形和振动，一般不采用间隙配合。轴颈和轴承座孔的加工必须达到更高的尺寸公差，轴颈至少应相当于标准公差等级的5级，而轴承座孔至少应相当于6级。圆柱度也应采用较高的公差级(→196页的表11)。
6.轴和轴承座的设计和材料
轴承圈安装在与其配合的部件之后，绝不允许不均匀变形(不圆)，例如是由于不连续的配合面造成。因此剖分式轴承座一般不适用于外圈需要有非常紧的过盈配合，且公差配合不选择比公差带H(或最紧为K)更紧的配合。为了对轴承圈有足够的支承，在使用薄壁轴承座、轻合金轴承座或空心轴的情况下，应使用比一般推荐用于厚壁钢或铸铁轴承座或实心轴更紧的过盈配合(→参见从172页开始的“空心轴的公差配合”一节)。
7.安装和拆卸
在安装或拆卸轴承的时候，采用间隙配合通常要比过盈配合更容易。若工作条件中需要采用过盈配合，但同时要求轴承能便于安装和拆卸，则可以考虑使用分离型的轴承或圆锥孔的轴承。圆锥孔的轴承可以直接安装在圆锥形的轴颈上，也可以配合紧定套或退卸套安装在圆柱形的光轴或阶梯轴(→201页，图26和27)。
8.浮动端轴承的轴向位移
如果使用非分离型轴承作为浮动端轴承，那其中一个轴承圈在运行时必须能自由地轴向移动。对于承受静止负荷的轴承圈，可以采用间隙配合(→199页的图20)。如果承受静止负荷的是轴承的外圈，轴向位移发生在轴承座孔中，可以在外圈与轴承座之间加上一个经过硬化处理的衬套或套筒，例如在使用轻合金轴承座的情况下。利用这种方法，可以避免因为轴承座的硬度较低而造成变形，导致外圈最后在座孔上不能轴向移动或难于拆卸。
如果使用滚针轴承、CARB轴承或只有一侧带挡边的圆柱滚子轴承，由于轴向位移是发生在轴承的内部，所以内圈和外圈都可以采用过盈配合。
公差配合的推荐
滚动轴承内径和外径的公差均是国际标准化(→参见120页开始的“公差”一节)。
为了轴承的圆柱孔和圆柱形外径可以达到一定的过盈配合或间隙配合，轴颈和轴承座孔合适的公差范围可以从ISO公差系统中选择。但在滚动轴承的应用中，只需要使用ISO某部分的公差等级。在168页的图17中给出了轴承内孔和外径最常用的公差带。
圆锥孔的轴承可以直接安装在圆锥形的轴颈上，或配以带相应锥度的紧定套或退卸套安装在圆柱形的轴颈上。使用圆锥孔的轴承，其公差配合并不象圆柱孔的轴承那样取决于所选定的轴公差，而是取决于内圈相对于圆锥形轴颈或轴套上推进的距离。在这些情况下，必须特别注意内部游隙的减量，可参见在“自动调心球轴承”、“球面滚子轴承”和“CARB轴承”各章中的相关部分。
如果轴承是以紧定套或退卸套固定在轴上，与轴套相连的轴颈可以允许有较宽的公差带，但圆柱度的公差则必须减小(→参见从194页开始的“轴承配合面和挡肩的加工精度”一节)。
配合公差的推荐值
轴承与实心钢轴公差配合的推荐值可从下列表中找到：
表3：推力轴承
表4：径向轴承-整体式轴承座
表中建议的公差配合是基于前文介绍的一般法则。根据多年的经验所得，这些推荐值适用于大部分的应用和轴承配置。有关轴承座的推荐公差配合，表中还给出了外圈是否能在轴承座孔中轴向位移，用户可以根据这方面的信息，检查所选的公差是否适合以非分离型轴承用在浮动端。
| 表2 | |||||
| 实心钢轴的配合 | |||||
| 圆柱孔径向轴承 | |||||
| 负荷情况 | 应用范围 | 轴径，mm | 公差配合 | ||
| 球轴承 | 圆柱和圆锥 | CARB和 | |||
| 滚子轴承 | 球面滚子轴承 | ||||
| 内圏旋转负荷或不定负荷 | |||||
| 轻负荷和可变负荷 | 输送机、轻载 | (18)至100 | ≤40 | - | j6 |
| (P≤0,06C) | 齿轮箱轴承 | (100)至140 | (40)至100 | k6 | |
| 正常负荷和重负荷 | 一般轴承应用、 | ≤18 | - | - | j5 |
| (P>0,06C) | 电动机、汽轮机、 | (18)至100 | ≤40 | ≤40 | k5(k6)1) |
| 泵、内燃机、 | (100)至140 | (40)至100 | (40)至65 | m5(m6)1) | |
| 齿轮传动装置、 | (140)至200 | (100)至140 | (65)至100 | m6 | |
| 木工机械 | (200)至280 | (140)至200 | (100)至140 | n6 | |
| - | (200)至400 | (140)至280 | P6 | ||
| - | - | (280)至500 | r62) | ||
| - | - | >500 | r72) | ||
| 在恶劣工作条件下 | 重型铁路车辆 | - | (50)至140 | (50)至100 | n62) |
| 承受极重负荷和 | 轴箱、索引电机、 | - | (140)至200 | (100)至140 | p62) |
| 冲击负荷 | 轧钢机 | - | >200 | >140 | r62) |
| (P>0,12C) | |||||
| 旋转精度要求高 | 机床 | 8至240 | - | - | js4 |
| 但轻负荷 | - | 25至40 | - | js4(j5)3) | |
| (P≤0,06C) | - | (40)至140 | - | k4(k5)3) | |
| - | （l40)至200 | - | m53) | ||
| - | (200)至500 | - | n53) | ||
| 内圏静止负荷 | |||||
| 内圈在轴上能 | 非旋转轴上的轮子 | g64) | |||
| 轻易轴向位移 | |||||
| 不需要内圈在轴上 | 张紧轮、索轮 | ||||
| 轻易轴向位移 | h6 | ||||
| 纯轴向负荷 | |||||
| 各种应用的轴承 | ≤250 | ≤250 | ≤250 | j6 | |
| >250 | >250 | >250 | js6 | ||
| 1)在括号内的公差值通常用于圆锥滚子轴承和单列角接触球轴承，在中等转速和轴承游隙有变化时影响不明 | |||||
| 显的情况下，也使用于其它类型的轴承。 | |||||
| 2)可能需要径向游隙大于普通组的轴承。 | |||||
| 3)在括号内的公差值用于圆锥滚子轴承。通过内圈调整且仅承受轻负荷圆锥滚子轴承，应使用js5或js6。 | |||||
| 4)对于大型的轴承，可以选择f6公差，以便易于轴向位移。 | |||||
| 表3 | |||
| 实心钢轴的配合 | |||
| 推力轴承 | |||
| 负荷情况 | 轴径 mm |
公差配合 | |
| 纯轴向负荷 | |||
| 推力球轴承 | - | h6 | |
| 圆柱滚子推力轴承 | - | h6(h8) | |
| 圆柱滚子-保持架推力组件 | - | h8 | |
| 球面滚子推力轴承在联合负荷的作用下 | |||
| 轴圈静止负荷 | ≤250 | j6 | |
| >250 | js6 | ||
| 轴圈旋转负荷 | ≤200 | k6 | |
| 或不定负荷 | (200)至400 | m6 | |
| >400 | n6 | ||
| 表4 | |||
| 铸铁和铸钢轴承座的配合 | |||
| 径向轴承-整体式轴承座 | |||
| 负荷情况 | 应用范例 | 公差配合 | 外圏的轴向移动情况 |
| 外圏旋转负荷 | |||
| 重负荷在 | 轮毂（滚子）轴承、 | P7 | 不可轴向位移 |
| 薄壁轴承座的轴承， | 连杆头轴承（用于汽车发动机） | ||
| 重冲击负荷 | |||
| (P>0,12C) | |||
| 正常负荷和重负荷 | 轮毂（球）轴承、 | N7 | 不可轴向位移 |
| (P>0,06C) | 连杆头轴承（用于汽车发动机）、 | ||
| 移动式起重机的轮子 | |||
| 轻负荷和可变负荷 | 运输带的滚筒、索轮、 | M7 | 不可轴向位移 |
| (P≤0,06C) | 皮带张紧轮 | ||
| 不定负荷 | |||
| 重冲击负荷 | 牵引电机 | M7 | 不可轴向位移 |
| 正常和重负荷 | 电机、泵、 | K7 | 通常不可轴向位移 |
| (P>0,06C), | 曲轴轴承 | ||
| 不需要外圈有轴向位移 | |||
| 高精度或低噪声1) | |||
| 球轴承 | 小型电机 | J62) | 可以轴向位移 |
| 圆锥滚子轴承 | 通过外圈调节时 | JS5 | - |
| 轴向定位的外圈 | K5 | - | |
| 旋转外圈负荷 | M5 | - | |
| 1)对于P5级或精度更高的轴承，应采用不同的公差配合(→参见SKF“精密轴承”型录）。 | |||
| 2)如果需要外圈能轻易在轴承座孔轴向位移，应使用H6来代替J6 | |||
| 表5 | |||
| 铸铁和铸钢轴承座的配合 | |||
| 径向轴承-剖分式或整体式轴承座 | |||
| 负荷情况 | 应用范例 | 公差配合 | 外圏的轴向移动情况 |
| 不定负荷 | |||
| 轻负荷和正常负荷 | 中型电机、泵、 | J7 | 通常可以轴向位移 |
| (P≤0,12C),最理想是 | 曲轴的轴承 | ||
| 外圈能轴向位移 | |||
| 外圏静止负荷 | |||
| 各种负荷 | 一般机械应用、 | H71) | 可以轴向位移 |
| 铁路轴箱 | |||
| 轻负荷和正常负荷 | 一般机械应用 | H8 | 可以轴向位移 |
| (P≤0,12C)， | |||
| 且工作条件较简单 | |||
| 通过轴来传递热量 | 烘缸、使用球面滚子 | G72) | 可以轴向位移 |
| 轴承的大型电机 | |||
| 1)对于大型轴承(D>250mm)以及外圈与轴承座之间的温差>10℃时，应使用G7来代替H7。 | |||
| 2)对于大型轴承(D>250mm)以及外圏与轴承座之间的温差>10℃时，应使用F7来代替G7。 | |||
| 表6 | ||
| 铸铁和铸钢轴承座的配合 | ||
| 推力轴承 | ||
| 符合情况 | 公差配合 | 备注 |
| 纯轴向负荷 | ||
| 推力球轴承 | H8 | 对于精度要求较低的轴承配置，可以有 |
| 圆柱滚子推力轴承 | H7(H9) | 最大0,001D的径向游隙 |
| 圆柱滚子-保持架推力组件 | H10 | |
| 球形滚子推力轴承 | - | 座圈必须与轴承座孔之间有足够的间隙， |
| 并由另一个轴承作径向定位 | 使推力轴承没有承受任何径向负荷 | |
| 承受联合负荷的球面滚子推力轴承 | ||
| 座圈静止负荷 | H7 | 参见877页“球面滚子推力轴承” |
| 一节中“相关零部件的设计” | ||
| 座圈旋转负荷 | M7 |
公差表
根据表7和表8中给出轴和轴承座的公差值，可以确定配合的性质：
•普通级公差轴承的内径和外径的上偏差和下偏差
•符合ISO 286-2:1988标准公差的轴径和轴承座孔径的上偏差和下偏差
•最大和最小的理论偏差，过盈量(+)或间隙量(-)
•最大和最小的可能偏差，过盈量(+)或间隙量(-)
适用于滚动轴承的轴颈公差带可在下列表中找到：
表7a(174和175页)：e7、f5、f6、g5、g6
表7b(176和177页)：h5、h6、h8、h9、j5
表7c(178和179页):j6、js5、js6、js7、k4
表7d(180和181页):k5、k6、m5、m6、n5
表7e(182和183页)：n6、p6、p7、r6、r7
适用于滚动轴承的轴承座孔公差带可在下列表中找到：
表8a(184和185页)：F7、G6、G7、H5、H6
表8b(186和187页)：H7、H8、H9、H10、J6
表8c(188和189页)：J7、JS5、JS6、JS7、K5
表8d(190和191页)：K6、K7、M5、M6、M7
表E3(192和193页)：N6、N7、P6、P7
表中的偏差值是根据普通级公差的内径和外径计算，适用于所有公制滚动轴承，除了内径d≤30mm和外径D≤l50mm的公制圆锥滚子轴承，以及外径D≤l50mm的推力轴承。
过盈配合或间隙配合的可能偏差是指包括99%理论偏差可能出现的组合。当需要使用比普通级精度更高的轴承时，由于内孔和外径的公差较小，因此过盈量或间隙量也会相应减少。在这种情况下，需要对限值进行更精确的计算，建议与SKF联系。
空心轴的公差配合
如果轴承是采用过盈配合安装在空心轴上，一般需要采用比实心轴更紧的过盈配合，使内圈和轴颈之间能达到同样的表面压力。在确定合适的公差配合时，必须考虑空心轴内径和外径的比例(直径比)：
在空心轴的直径比ci≥0，5的情况下，公差配合不会有明显的影响。如果无法确定内圈的外径，可用以下公式计算有足够精确度的直径比ce
式中
ci=空心轴的直径比
ce=内圏的直径比
d=空心轴的外径(相当于轴承的内径)，mm
di=空心轴的内径，mm
de=内圈的外径，mm
D=轴承的外径，mm
k=根据轴承类型而定的系数
22和23系列的自动调心球轴承，k=0,25
圆柱滚子轴承，k=0,25
所有其它轴承，k=0,3
要确定轴承安装在空心轴所需的过盈量，使用同样直径的实心轴的推荐公差带，可以获得轴径与轴承内孔之间的平均可能过盈量。如果在安装过程中配合面产生的塑性变形(平滑效应)可以忽略不计，则有效过盈量可以等于平均可能过盈量。
在确定从实心轴得出的平均可能过盈量△V后(最大和最小可能过盈量的平均值)，根据内圈和空心轴的直径比，可从图表1推算出空心轴所需的过盈量△H。并以△H为平均可能过盈量，查出空心轴相应的公差带。
计算示例
深沟球轴承6208，内径d=40mm，外径D=80mm，需要安装在直径比为ci=0,8的空心轴上，所需的过盈量是多少？空心轴合适的轴公差带是什么？
如果轴承要装到一根实心轴上，并承受正常的负荷，建议公差为k5。根据40mm的轴径，从180页的表7d中可查出平均可能过盈量△V=(22+5)/2=13,5μm。由于ci=0,8以及
从图表1可得到△H/△V=1,7。因此，空心轴所需的过盈量△H=1,7×13,5=23μm。从公差表中可查出以此为平均可能过盈量的公差带为m6。
| 表7a | |||||||||||||
| 轴公差和相应配合 | |||||||||||||
 |
|||||||||||||
| 轴 | 轴承 | 轴径的偏差及相应配合 | |||||||||||
| 公称直径 | 内径公差 | 公差 | |||||||||||
| d | △dmp | e7 | f5 | f6 | g5 | g6 | |||||||
| 偏差(轴径) | |||||||||||||
| 大于 | 至 | 低 | 高 | 理论过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||
| 可能过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||||||
| mm | μm | μm | |||||||||||
| 1 | 3 | -8 | 0 | -14 | -24 | -6 | -10 | -6 | -12 | -2 | -6 | -2 | -8 |
| -6 | -24 | +2 | -10 | +2 | -12 | +6 | -6 | +6 | -8 | ||||
| -8 | -22 | +1 | -9 | 0 | -10 | +5 | -5 | +4 | -6 | ||||
| 3 | 6 | -8 | 0 | -20 | -32 | -10 | -15 | -10 | -18 | -4 | -9 | -4 | -12 |
| -12 | -32 | -2 | -15 | -2 | -18 | +4 | -9 | +4 | -12 | ||||
| -14 | -30 | -3 | -14 | -4 | -16 | +3 | -8 | +2 | -10 | ||||
| 6 | 10 | -8 | 0 | -25 | -40 | -13 | -19 | -13 | -22 | -5 | -11 | -5 | -14 |
| -17 | -40 | -5 | -19 | -5 | -22 | +3 | -11 | +3 | -14 | ||||
| -20 | -37 | -7 | -17 | -7 | -20 | +1 | -9 | +1 | -12 | ||||
| 10 | 18 | -8 | 0 | -32 | -50 | -16 | -24 | -16 | -27 | -6 | -14 | -6 | -17 |
| -24 | -50 | -8 | -24 | -8 | -27 | +2 | -14 | +2 | -17 | ||||
| -27 | -47 | -10 | -22 | -10 | -25 | 0 | -12 | 0 | -15 | ||||
| 18 | 30 | -10 | 0 | -40 | -61 | -20 | -29 | -20 | -33 | -7 | -16 | -7 | -20 |
| -30 | -61 | -10 | -29 | -10 | -33 | +3 | -16 | +3 | -20 | ||||
| -33 | -58 | -12 | -27 | -13 | -30 | +1 | -14 | 0 | -17 | ||||
| 30 | 50 | -12 | 0 | -50 | -75 | -25 | -36 | -25 | -41 | -9 | -20 | -9 | -25 |
| -38 | -75 | -13 | -36 | -13 | -41 | +3 | -20 | +3 | -25 | ||||
| -42 | -71 | -16 | -33 | -17 | -37 | 0 | -17 | -1 | -21 | ||||
| 50 | 80 | -15 | 0 | -60 | -90 | -30 | -43 | -30 | -9 | -10 | -23 | -10 | -29 |
| -5 | -90 | -15 | -43 | -15 | -49 | +5 | -23 | +5 | -29 | ||||
| -50 | -85 | -19 | -39 | -19 | -45 | +1 | -19 | +1 | -25 | ||||
| 80 | 120 | -20 | 0 | -72 | -107 | -36 | -51 | -36 | -58 | -12 | -27 | -12 | -34 |
| -52 | -107 | -16 | -51 | -16 | -58 | +8 | -27 | +8 | -34 | ||||
| -59 | -100 | -21 | -46 | -22 | -52 | +3 | -22 | +2 | -28 | ||||
| 120 | 180 | -25 | 0 | -85 | -125 | -43 | -61 | -43 | -68 | -14 | -32 | -14 | -39 |
| -60 | -125 | -18 | -61 | -18 | -68 | +11 | -32 | +11 | -39 | ||||
| -68 | -117 | -24 | -55 | -25 | -61 | +5 | -26 | +4 | -32 | ||||
| 180 | 250 | -30 | 0 | -100 | -146 | -50 | -70 | -50 | -79 | -15 | -35 | -15 | -44 |
| -70 | -146 | -20 | -70 | -20 | -79 | +15 | -35 | +15 | -44 | ||||
| -80 | -136 | -26 | -64 | -28 | -71 | +9 | -29 | +7 | -36 | ||||
| 250 | 315 | -35 | 0 | -110 | -162 | -56 | -79 | -56 | -88 | -17 | -40 | -17 | -49 |
| -75 | -162 | -21 | -79 | -21 | -88 | +18 | -40 | +18 | -49 | ||||
| -87 | -150 | -29 | -71 | -30 | -79 | +10 | -32 | +9 | -40 | ||||
| 315 | 400 | -40 | 0 | -125 | -182 | -62 | -87 | -62 | -98 | -18 | -43 | -18 | -54 |
| -85 | -182 | -22 | -87 | -22 | -98 | +22 | -43 | +22 | -54 | ||||
| -98 | -169 | -30 | -79 | -33 | -87 | +14 | -35 | +11 | -43 | ||||
| 400 | 500 | -45 | 0 | -135 | -198 | -68 | -95 | -68 | -108 | -20 | -47 | -20 | -60 |
| -90 | -198 | -23 | -95 | -23 | -108 | +25 | -47 | +25 | -60 | ||||
| -105 | -183 | -32 | -86 | -35 | -96 | +16 | -38 | +13 | -48 | ||||
| 500 | 630 | -50 | 0 | -145 | -215 | -76 | -104 | -76 | -120 | -22 | -50 | -22 | -66 |
| -95 | -215 | -26 | -104 | -26 | -120 | +28 | -50 | +28 | -66 | ||||
| -111 | -199 | -36 | -94 | -39 | -107 | +18 | -40 | +15 | -53 | ||||
| 630 | 800 | -75 | 0 | -160 | -240 | -80 | -112 | -80 | -130 | -24 | -56 | -24 | -74 |
| -85 | -240 | -5 | -112 | -5 | -130 | +51 | -56 | +51 | -74 | ||||
| -107 | -218 | -17 | -100 | -22 | -113 | +39 | -44 | +34 | -57 | ||||
| 800 | 1000 | -100 | 0 | -170 | -260 | -86 | -122 | -86 | -142 | -26 | -62 | -26 | -82 |
| -70 | -260 | +14 | -122 | +14 | -142 | +74 | -62 | +74 | -82 | ||||
| -97 | -233 | 0 | -108 | -6 | -122 | +60 | -48 | +54 | -62 | ||||
| 1000 | 1250 | -125 | 0 | -195 | -300 | -98 | -140 | -98 | -164 | -28 | -70 | -28 | -94 |
| -70 | -300 | +27 | -140 | +27 | -164 | +97 | -70 | +97 | -94 | ||||
| -103 | -267 | +10 | -123 | +3 | -140 | +80 | -53 | +73 | -70 | ||||
| 1250 | 1600 | -160 | 0 | -220 | -345 | -110 | -160 | -110 | -188 | -30 | -80 | -30 | -108 |
| -60 | -345 | +50 | -160 | +50 | -188 | +130 | -80 | +130 | -108 | ||||
| -100 | -305 | +29 | -139 | +20 | -158 | +109 | -59 | +100 | -78 | ||||
| 1600 | 2000 | -200 | 0 | -240 | -390 | -120 | -180 | -120 | -212 | -32 | -92 | -32 | -124 |
| -40 | -390 | +80 | -180 | +80 | -212 | +168 | -92 | +168 | -124 | ||||
| -90 | -340 | +55 | -155 | +45 | -177 | +143 | -67 | +133 | -89 | ||||
| 表7b | |||||||||||||
| 轴公差和相应配合 | |||||||||||||
 |
|||||||||||||
| 轴 | 轴承 | 轴径的偏差及相应配合 | |||||||||||
| 公称直径 | 内径公差 | 公差 | |||||||||||
| d | △dmp | h5 | h6 | h8 | h9 | j5 | |||||||
| 偏差(轴径) | |||||||||||||
| 大于 | 至 | 低 | 高 | 理论过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||
| 可能过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||||||
| mm | μm | μm | |||||||||||
| 1 | 3 | -8 | 0 | 0 | -4 | 0 | -6 | 0 | -14 | 0 | -25 | +2 | -2 |
| +8 | -4 | +8 | -6 | +8 | -14 | +8 | -25 | +10 | -2 | ||||
| +7 | -3 | +6 | -4 | +6 | -12 | +5 | -22 | +9 | -1 | ||||
| 3 | 6 | -8 | 0 | 0 | -5 | 0 | -8 | 0 | -18 | 0 | -30 | +3 | -2 |
| +8 | -5 | +8 | -8 | +8 | -18 | +8 | -30 | +11 | -2 | ||||
| +7 | -4 | +6 | -6 | +5 | -15 | +5 | -27 | +10 | -1 | ||||
| 6 | 10 | -8 | 0 | 0 | -6 | 0 | -9 | 0 | -22 | 0 | -36 | +4 | -2 |
| +8 | -6 | +8 | -9 | +8 | -22 | +8 | -36 | +12 | -2 | ||||
| +6 | -4 | +6 | -7 | +5 | -19 | +5 | -33 | +10 | 0 | ||||
| 10 | 18 | -8 | 0 | 0 | -8 | 0 | -11 | 0 | -27 | 0 | -43 | +5 | -3 |
| +8 | -8 | +8 | -11 | +8 | -27 | +8 | -43 | +13 | -3 | ||||
| 46 | -6 | +6 | -9 | +5 | -24 | +5 | -40 | +11 | -1 | ||||
| 18 | 30 | -10 | 0 | 0 | -9 | 0 | -13 | 0 | -33 | 0 | -52 | +5 | -4 |
| +10 | -9 | +10 | -13 | +10 | -33 | +10 | -52 | +15 | -4 | ||||
| +8 | -7 | +7 | -10 | +6 | -29 | +6 | -48 | +13 | -2 | ||||
| 30 | 50 | -12 | 0 | 0 | -11 | 0 | -16 | 0 | -39 | 0 | -62 | +6 | -5 |
| +12 | -11 | +12 | -16 | +12 | -39 | +12 | -62 | +18 | -5 | ||||
| +9 | -8 | +8 | -12 | +7 | -34 | +7 | -57 | +15 | -2 | ||||
| 50 | 80 | -15 | 0 | 0 | -13 | 0 | -19 | 0 | -46 | 0 | -74 | +6 | -7 |
| +15 | -13 | +15 | -19 | +15 | -46 | +15 | -74 | +21 | -7 | ||||
| +11 | -9 | +11 | -15 | +9 | -40 | +9 | -68 | +17 | -3 | ||||
| 80 | 120 | -20 | 0 | 0 | -15 | 0 | -22 | 0 | -54 | 0 | -87 | +6 | -9 |
| +20 | -15 | +20 | -22 | +20 | -54 | +20 | -87 | +26 | -9 | ||||
| +15 | -10 | +14 | -16 | +12 | -46 | +12 | -79 | +21 | -4 | ||||
| 120 | 180 | -25 | 0 | 0 | -18 | 0 | -25 | 0 | -63 | 0 | -100 | +7 | -11 |
| +25 | -18 | +25 | -25 | +25 | -63 | +25 | -100 | +32 | -11 | ||||
| +19 | -12 | +18 | -18 | +15 | -53 | +15 | -90 | +26 | -5 | ||||
| 180 | 250 | -30 | 0 | 0 | -20 | 0 | -29 | 0 | -72 | 0 | -115 | +7 | -13 |
| +30 | -20 | +30 | -29 | +30 | -72 | +30 | -115 | +37 | -13 | ||||
| +24 | -14 | +22 | -21 | +18 | -60 | +17 | -102 | +31 | -7 | ||||
| 250 | 315 | -35 | 0 | 0 | -23 | 0 | -32 | 0 | -81 | 0 | -130 | +7 | -16 |
| +35 | -23 | +35 | -32 | +35 | -81 | +35 | -130 | +42 | -16 | ||||
| +27 | -15 | +26 | -23 | +22 | -68 | +20 | -115 | +34 | -8 | ||||
| 315 | 400 | -40 | 0 | 0 | -25 | 0 | -36 | 0 | -89 | 0 | -140 | +7 | -18 |
| +40 | -25 | +40 | -36 | +40 | -89 | +40 | -140 | 447 | -18 | ||||
| +32 | -17 | +29 | -25 | +25 | -74 | +23 | -123 | +39 | -10 | ||||
| 400 | 500 | -45 | 0 | 0 | -27 | 0 | -40 | 0 | -97 | 0 | -155 | +7 | -20 |
| +45 | -27 | +45 | -40 | +45 | -97 | +45 | -155 | +52 | -20 | ||||
| +36 | -18 | +33 | -28 | +28 | -80 | +26 | -136 | +43 | -11 | ||||
| 500 | 630 | -50 | 0 | 0 | -28 | 0 | -44 | 0 | -110 | 0 | -175 | - | - |
| +50 | -28 | +50 | -44 | +50 | -110 | +50 | -175 | - | - | ||||
| +40 | -18 | +37 | -31 | +31 | -91 | +29 | -154 | - | - | ||||
| 630 | 800 | -75 | 0 | 0 | -32 | 0 | -50 | 0 | -125 | 0 | -200 | - | - |
| +75 | -32 | +75 | -50 | +75 | -125 | +75 | -200 | - | - | ||||
| +63 | -20 | +58 | -33 | +48 | -98 | +45 | -170 | - | - | ||||
| 800 | 1000 | -100 | 0 | 0 | -36 | 0 | -56 | 0 | -140 | 0 | -230 | - | - |
| +100 | -36 | +100 | -56 | +100 | -140 | +100 | -230 | - | - | ||||
| +86 | -22 | +80 | -36 | +67 | -107 | +61 | -191 | - | - | ||||
| 1000 | 1250 | -125 | 0 | 0 | -42 | 0 | -66 | 0 | -165 | 0 | -260 | - | - |
| +125 | -42 | +125 | -66 | +125 | -165 | +125 | -260 | - | - | ||||
| +108 | -25 | +101 | -42 | +84 | -124 | +77 | -212 | - | - | ||||
| 1250 | 1600 | -160 | 0 | 0 | -50 | 0 | -78 | 0 | -195 | 0 | -310 | - | - |
| +160 | -50 | +160 | -78 | +160 | -195 | +160 | -310 | - | - | ||||
| +139 | -29 | +130 | -48 | +109 | -144 | +100 | -250 | - | - | ||||
| 1600 | 2000 | -200 | 0 | 0 | -60 | 0 | -92 | 0 | -230 | 0 | -370 | - | - |
| +200 | -60 | +200 | -92 | +200 | -230 | +200 | -370 | - | - | ||||
| +175 | -35 | +165 | -57 | +138 | -168 | +126 | -296 | - | - | ||||
| 表7c | |||||||||||||
| 轴公差和相应配合 | |||||||||||||
 |
|||||||||||||
| 轴 | 轴承 | 轴径的偏差及相应配合 | |||||||||||
| 公称直径 | 内径公差 | 公差 | |||||||||||
| d | △dmp | j6 | js5 | js6 | js7 | k4 | |||||||
| 偏差(轴径) | |||||||||||||
| 大于 | 至 | 低 | 高 | 理论过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||
| 可能过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||||||
| mm | μm | μm | |||||||||||
| 1 | 3 | -8 | 0 | +4 | -2 | +2 | -2 | +3 | -3 | +5 | -5 | +3 | 0 |
| +12 | -2 | +10 | -2 | +11 | -3 | +13 | -5 | +11 | 0 | ||||
| +10 | 0 | +9 | -1 | +9 | -1 | +11 | -3 | +10 | +1 | ||||
| 3 | 6 | -8 | 0 | +6 | -2 | +2,5 | -2,5 | +4 | -4 | +6 | -6 | +5 | +1 |
| +14 | -2 | +10,5 | -2,5 | +12 | -4 | +14 | -6 | +13 | +1 | ||||
| +12 | 0 | +9 | -1 | +10 | -2 | +12 | -4 | +12 | +2 | ||||
| 6 | 10 | -8 | 0 | +7 | -2 | +3 | -3 | +4,5 | -4,5 | +7,5 | -7,5 | +5 | +1 |
| +15 | -2 | +11 | -3 | +12,5 | -4,5 | +15,5 | -7,5 | +13 | +1 | ||||
| 10 | +13 | 0 | +9 | -1 | +11 | -3 | +13 | -5 | +12 | +2 | |||
| 18 | -8 | 0 | +8 | -3 | +4 | -4 | +5,5 | -5,5 | +9 | -9 | +6 | +1 | |
| +16 | -3 | +12 | -4 | +13,5 | -5,5 | +17 | -9 | +14 | +1 | ||||
| +14 | -1 | +10 | -2 | +11 | -3 | +14 | -6 | +13 | +2 | ||||
| 18 | 30 | -10 | 0 | +9 | -4 | +4,5 | -4,5 | +6,5 | -6,5 | +10,5 | -10,5 | +8 | +2 |
| +19 | -4 | +14,5 | -4,5 | +16,5 | -6,5 | +20,5 | -10,5 | +18 | +2 | ||||
| 30 | +16 | -1 | +12 | -2 | +14 | -4 | +17 | -7 | +16 | +4 | |||
| 50 | -12 | 0 | +11 | -5 | +5,5 | -5,5 | +8 | -8 | +12,5 | -12,5 | +9 | +2 | |
| +23 | -5 | +17,5 | -5,5 | +20 | -8 | +24,5 | -12,5 | +21 | +2 | ||||
| +19 | -1 | +15 | -3 | +16 | -4 | +20 | -8 | +19 | +4 | ||||
| 50 | 80 | -15 | 0 | +12 | -7 | +6,5 | -6,5 | +9,5 | -9,5 | +15 | -15 | +10 | +2 |
| +27 | -7 | +21,5 | -6,5 | +24,5 | -9,5 | +30 | -15 | +25 | +2 | ||||
| +23 | -3 | +18 | -3 | +20 | -5 | +25 | -10 | +22 | +5 | ||||
| 80 | 120 | -20 | 0 | +13 | -9 | +7,5 | -7,5 | +11 | -11 | +17,5 | -17,5 | +13 | +3 |
| +33 | -9 | +27,5 | -7,5 | +31 | -11 | +37,5 | -17,5 | +33 | +3 | ||||
| +27 | -3 | +23 | -3 | +25 | -5 | +31 | -11 | +30 | +6 | ||||
| 120 | 180 | -25 | 0 | +14 | -11 | +9 | -9 | +12,5 | -12,5 | +20 | -20 | +15 | +3 |
| +39 | -11 | +34 | -9 | +37,5 | -12,5 | +45 | -20 | +40 | +3 | ||||
| +32 | -4 | +28 | -3 | +31 | -6 | +37 | -12 | +36 | +7 | ||||
| 180 | 250 | -30 | 0 | +16 | -13 | +10 | -10 | +14,5 | -14,5 | +23 | -23 | +18 | +4 |
| +46 | -13 | +40 | -10 | +44,5 | -14,5 | +53 | -23 | +48 | +4 | ||||
| +38 | -5 | +34 | -4 | +36 | -6 | +43 | -13 | +43 | +9 | ||||
| 250 | 315 | -35 | 0 | +16 | -16 | +11,5 | -11,5 | +16 | -16 | +26 | -26 | +20 | +4 |
| +51 | -16 | +46,5 | -11,5 | +51 | -16 | +61 | -26 | +55 | +4 | ||||
| +42 | -7 | +39 | -4 | +42 | -7 | +49 | -14 | +49 | +10 | ||||
| 315 | 400 | -40 | 0 | +18 | -18 | +12,5 | -12,5 | +18 | -18 | +28,5 | -28,5 | +22 | +4 |
| +58 | -18 | +52,5 | -12,5 | +58 | -18 | +68,5 | -28,5 | +62 | +4 | ||||
| +47 | -7 | +44 | -4 | +47 | -7 | +55 | -15 | +55 | +11 | ||||
| 400 | 500 | -45 | 0 | +20 | -20 | +13,5 | -13,5 | +20 | -20 | +31,5 | -31,5 | +25 | +5 |
| +65 | -20 | +58,5 | -13,5 | +65 | -20 | +76,5 | -31,5 | +70 | +5 | ||||
| +53 | -8 | +49 | -4 | +53 | -8 | +62 | -17 | +63 | -12 | ||||
| 500 | 630 | -50 | 0 | +22 | -22 | +14 | -14 | +22 | -22 | +35 | -35 | - | - |
| +72 | -22 | +64 | -14 | +72 | -22 | +85 | -35 | - | - | ||||
| +59 | -9 | +54 | -4 | +59 | -9 | +69 | -19 | - | - | ||||
| 630 | 800 | -75 | 0 | +25 | -25 | +16 | -16 | +25 | -25 | +40 | -40 | - | - |
| +100 | -25 | +91 | -16 | +100 | -25 | +115 | -40 | - | - | ||||
| +83 | -8 | +79 | -4 | +83 | -8 | +93 | -18 | - | - | ||||
| 800 | 1000 | -100 | 0 | +28 | -28 | +18 | -18 | +28 | -28 | +45 | -45 | - | - |
| +128 | -28 | +118 | -18 | +128 | -28 | +145 | -45 | - | - | ||||
| +108 | -8 | +104 | -4 | +108 | -8 | +118 | -18 | - | - | ||||
| 1000 | 1250 | -125 | 0 | +33 | -33 | +21 | -21 | +33 | -33 | +52 | -52 | - | - |
| +158 | -33 | +146 | -21 | +158 | -33 | +177 | -52 | - | - | ||||
| +134 | -9 | +129 | -4 | +134 | -9 | +145 | -20 | - | - | ||||
| 1250 | 1600 | -160 | 0 | +39 | -39 | +25 | -25 | +39 | -39 | +62 | -62 | - | - |
| +199 | -39 | +185 | -25 | +199 | -39 | +222 | -62 | - | - | ||||
| +169 | -9 | +164 | -4 | +169 | -9 | +182 | -22 | - | - | ||||
| 1600 | 2000 | -200 | 0 | +46 | -46 | +30 | -30 | +46 | -46 | +75 | -75 | - | - |
| +246 | -46 | +230 | -30 | +246 | -46 | +275 | -75 | - | - | ||||
| +211 | -11 | +205 | -5 | +211 | -11 | +225 | -25 | - | - | ||||
| 表7d | |||||||||||||
| 轴公差和相应配合 | |||||||||||||
 |
|||||||||||||
| 轴 | 轴承 | 轴径的偏差及相应配合 | |||||||||||
| 公称直径 | 内径公差 | 公差 | |||||||||||
| d | △dmp | k5 | k6 | m5 | m6 | n5 | |||||||
| 偏差(轴径) | |||||||||||||
| 大于 | 至 | 低 | 高 | 理论过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||
| 可能过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||||||
| mm | μm | μm | |||||||||||
| 1 | 3 | -8 | 0 | +4 | 0 | +6 | 0 | +6 | +2 | +8 | +2 | +8 | +4 |
| +12 | 0 | +14 | 0 | +14 | +2 | +16 | +2 | +16 | +4 | ||||
| +11 | +1 | +12 | +2 | +13 | +3 | +14 | +4 | +15 | +5 | ||||
| 3 | 6 | -8 | 0 | +6 | +1 | +9 | +1 | +9 | +4 | +12 | +4 | +13 | +8 |
| +14 | +1 | +17 | +1 | +17 | +4 | +20 | +4 | +21 | +8 | ||||
| +13 | +2 | +15 | +3 | +16 | +5 | +18 | +6 | +20 | +9 | ||||
| 6 | 10 | -8 | 0 | +7 | +1 | +10 | +1 | +12 | +6 | +15 | +6 | +16 | +10 |
| +15 | +1 | +18 | +1 | +20 | +6 | +23 | +6 | +24 | +10 | ||||
| +13 | +3 | +16 | +3 | +18 | +8 | +21 | +8 | +22 | +12 | ||||
| 10 | 18 | -8 | 0 | +9 | +1 | +12 | +1 | +15 | +7 | +18 | +7 | +20 | +12 |
| +17 | +1 | +20 | +1 | +23 | +7 | +26 | +7 | +28 | +12 | ||||
| +15 | +3 | +18 | +3 | +21 | +9 | +24 | +9 | +26 | +14 | ||||
| 18 | 30 | -10 | 0 | +11 | +2 | +15 | +2 | +17 | +8 | +21 | +8 | +24 | +15 |
| +21 | +2 | +25 | +2 | +27 | +8 | +31 | +8 | +34 | +15 | ||||
| +19 | +4 | +22 | +5 | +25 | +10 | +28 | +11 | +32 | +17 | ||||
| 30 | 50 | -12 | 0 | +13 | +2 | +18 | +2 | +20 | +9 | +25 | +9 | +28 | +17 |
| +25 | +2 | +30 | +2 | +32 | +9 | +37 | +9 | +40 | +17 | ||||
| +22 | +5 | +26 | +6 | +29 | +12 | +33 | +13 | +37 | +20 | ||||
| 50 | 80 | -15 | 0 | +15 | +2 | +21 | +2 | +24 | +11 | +30 | +11 | +33 | +20 |
| +30 | +2 | +36 | +2 | +39 | +11 | +45 | +11 | +48 | +20 | ||||
| +26 | +6 | +32 | +6 | +35 | +15 | +41 | +15 | +44 | +24 | ||||
| 80 | 120 | -20 | 0 | +18 | +3 | +25 | +3 | +28 | +13 | +35 | +13 | +38 | +23 |
| +38 | +3 | +45 | +3 | +48 | +13 | +55 | +13 | +58 | +23 | ||||
| +33 | +8 | +39 | +9 | +43 | +18 | +49 | +19 | +53 | +28 | ||||
| 120 | 180 | -25 | 0 | +21 | +3 | +28 | +3 | +33 | +15 | +40 | +15 | +45 | +27 |
| +46 | +3 | +53 | +3 | +58 | +15 | +65 | +15 | +70 | +27 | ||||
| +40 | +9 | +46 | +10 | +52 | +21 | +58 | +22 | +64 | +33 | ||||
| 180 | 250 | -30 | 0 | +24 | +4 | +33 | +4 | +37 | +17 | +46 | +17 | +51 | +31 |
| +54 | +4 | +63 | +4 | +67 | +17 | +76 | +17 | +81 | +31 | ||||
| +48 | +10 | +55 | +12 | +61 | +23 | +68 | +25 | +75 | +37 | ||||
| 250 | 315 | -35 | 0 | +27 | +4 | +36 | +4 | +43 | +20 | +52 | +20 | +57 | +34 |
| +62 | +4 | +71 | +4 | +78 | +20 | +87 | +20 | +92 | +34 | ||||
| +54 | +12 | +62 | +13 | +70 | +28 | +78 | +29 | +84 | +42 | ||||
| 315 | 400 | -40 | 0 | +29 | +4 | +40 | +4 | +46 | +21 | +57 | +21 | +62 | +37 |
| +69 | +4 | +80 | +4 | +86 | +21 | +97 | +21 | +102 | +37 | ||||
| +61 | +12 | +69 | +15 | +78 | +29 | +86 | +32 | +94 | +45 | ||||
| 400 | 500 | -45 | 0 | +32 | +5 | +45 | +5 | +50 | +23 | +63 | +23 | +67 | +40 |
| +77 | +5 | +90 | +5 | +95 | +23 | +108 | +23 | +112 | +40 | ||||
| +68 | +14 | +78 | +17 | +86 | +32 | +96 | +35 | +103 | +49 | ||||
| 500 | 630 | -50 | 0 | +29 | 0 | +44 | 0 | +55 | +26 | +70 | +26 | +73 | +44 |
| +78 | 0 | +94 | 0 | +104 | +26 | +120 | +26 | +122 | +44 | ||||
| +68 | +10 | +81 | +13 | +94 | +36 | +107 | +39 | +112 | +54 | ||||
| 630 | 800 | -75 | 0 | +32 | 0 | +50 | 0 | +62 | +30 | +80 | +30 | +82 | +50 |
| +107 | 0 | +125 | 0 | +137 | +30 | +155 | +30 | +157 | +50 | ||||
| +95 | +12 | +108 | +17 | +125 | +42 | +138 | +47 | +145 | +62 | ||||
| 800 | 1000 | -100 | 0 | +36 | 0 | +56 | 0 | +70 | +34 | +90 | +34 | +92 | +56 |
| +136 | 0 | +156 | 0 | +170 | +34 | +190 | +34 | +192 | +56 | ||||
| +122 | +14 | +136 | +20 | +156 | +48 | +170 | +54 | +178 | +70 | ||||
| 1000 | 1250 | -125 | 0 | +42 | 0 | +66 | 0 | +82 | +40 | +106 | +40 | +108 | +66 |
| +167 | 0 | +191 | 0 | +207 | +40 | +231 | +40 | +233 | +66 | ||||
| +150 | +17 | +167 | +24 | +190 | +57 | +207 | +64 | +216 | +83 | ||||
| 1250 | 1600 | -160 | 0 | +50 | 0 | +78 | 0 | +98 | +48 | +126 | +48 | +128 | +78 |
| +210 | 0 | +238 | 0 | +258 | +48 | +286 | +48 | +288 | +78 | ||||
| +189 | +21 | +208 | +30 | +237 | +69 | +256 | +78 | +267 | +99 | ||||
| 1600 | 2000 | -200 | 0 | +60 | 0 | +92 | 0 | +118 | +58 | +150 | +58 | +152 | +92 |
| +260 | 0 | +292 | 0 | +318 | +58 | +350 | +58 | +352 | +92 | ||||
| +235 | +25 | +257 | +35 | +293 | +83 | +315 | +93 | +327 | +117 | ||||
| 表7e | |||||||||||||
| 轴公差和相应配合 | |||||||||||||
 |
|||||||||||||
| 轴 | 轴承 | 轴径的偏差及相应配合 | |||||||||||
| 公称直径 | 内径公差 | 公差 | |||||||||||
| d | △dmp | n6 | p6 | p7 | r6 | r7 | |||||||
| 偏差(轴径) | |||||||||||||
| 大于 | 至 | 低 | 高 | 理论过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||
| 可能过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||||||
| mm | μm | μm | |||||||||||
| 80 | 100 | -20 | 0 | +45 | +23 | +59 | +37 | +72 | +37 | +73 | +51 | +86 | +51 |
| +65 | +23 | +79 | +37 | +92 | +37 | +93 | +51 | +106 | +51 | ||||
| +59 | +29 | +73 | +43 | +85 | +44 | +87 | +57 | +99 | +58 | ||||
| 100 | 120 | -20 | 0 | +45 | +23 | +59 | +37 | +72 | +37 | +76 | +54 | +89 | +54 |
| +65 | +23 | +79 | +37 | +92 | +37 | +96 | +54 | +109 | +54 | ||||
| +59 | +29 | +73 | +43 | +85 | +44 | +90 | +60 | +102 | +61 | ||||
| 120 | 140 | -25 | 0 | +52 | +27 | +68 | +43 | +83 | +43 | +88 | +63 | +103 | +63 |
| +77 | +27 | +93 | 443 | +108 | +43 | +113 | +63 | +128 | +63 | ||||
| +70 | +34 | +86 | +50 | +100 | +51 | +106 | +70 | +120 | +71 | ||||
| 140 | 160 | -25 | 0 | +52 | +27 | +68 | +43 | +83 | +43 | +90 | +65 | +105 | +65 |
| +77 | +27 | +93 | +43 | +108 | +43 | +115 | +65 | +130 | +65 | ||||
| +70 | +34 | +86 | +50 | +100 | +51 | +108 | +72 | +122 | +73 | ||||
| 160 | 180 | -25 | 0 | +52 | +27 | +68 | +43 | +83 | +43 | +93 | +68 | +108 | +68 |
| +77 | +27 | +93 | +43 | +108 | +43 | +118 | +68 | +133 | +68 | ||||
| +70 | +34 | +86 | +50 | +100 | +51 | +111 | +75 | +125 | +76 | ||||
| 180 | 200 | -30 | 0 | +60 | +31 | +79 | +50 | +96 | +50 | +106 | +77 | +123 | +77 |
| +90 | +31 | +109 | +50 | +126 | +50 | +136 | +77 | +153 | +77 | ||||
| +82 | +39 | +101 | +58 | +116 | +60 | +128 | +85 | +143 | +87 | ||||
| 200 | 225 | -30 | 0 | +60 | +31 | +79 | +50 | +96 | +50 | +109 | +80 | +126 | +80 |
| +90 | +31 | +109 | +50 | +126 | +50 | +139 | +80 | +156 | +80 | ||||
| +82 | +39 | +101 | +58 | +116 | +60 | +131 | +88 | +146 | +90 | ||||
| 225 | 250 | -30 | 0 | +60 | +31 | +79 | +50 | +96 | +50 | +113 | +84 | +130 | +84 |
| +90 | +31 | +109 | +50 | +126 | +50 | +143 | +84 | +160 | +84 | ||||
| +82 | +39 | +101 | +58 | +116 | +60 | +135 | +92 | +150 | +94 | ||||
| 250 | 280 | -35 | 0 | +66 | +34 | +88 | +56 | +108 | +56 | +126 | +94 | +146 | +94 |
| +101 | +34 | +123 | +56 | +143 | +56 | +161 | +94 | +181 | +94 | ||||
| +92 | +43 | +114 | +65 | +131 | +68 | +152 | +103 | +169 | +106 | ||||
| 280 | 315 | -35 | 0 | +66 | +34 | +88 | +56 | +108 | +56 | +130 | +98 | +150 | +98 |
| +101 | +34 | +123 | +56 | +143 | +56 | +165 | +98 | +185 | +98 | ||||
| +92 | +43 | +114 | +65 | +131 | +68 | +156 | +107 | +173 | +110 | ||||
| 315 | 355 | -40 | 0 | +73 | +37 | +98 | +62 | +119 | +62 | +144 | +108 | +165 | +108 |
| +113 | +37 | +138 | +62 | +159 | +62 | +184 | +108 | +205 | +108 | ||||
| +102 | +48 | +127 | +73 | +146 | +75 | +173 | +119 | +192 | +121 | ||||
| 355 | 400 | -40 | 0 | +73 | +37 | +98 | +62 | +119 | +62 | +150 | +114 | +171 | +114 |
| +113 | +37 | +138 | +62 | +159 | +62 | +190 | +114 | +211 | +114 | ||||
| +102 | +48 | +127 | +73 | +146 | +75 | +179 | +125 | +198 | +127 | ||||
| 400 | 450 | -45 | 0 | +80 | 440 | +108 | +68 | +131 | +68 | +166 | +126 | +189 | +126 |
| +125 | +40 | +153 | +68 | +176 | +68 | +211 | +126 | +234 | +126 | ||||
| +113 | +52 | +141 | +80 | +161 | +83 | +199 | +138 | +219 | +141 | ||||
| 450 | 500 | -45 | 0 | +80 | +40 | +108 | +68 | +131 | +68 | +172 | +132 | +195 | +132 |
| +125 | +40 | +153 | +68 | +176 | +68 | +217 | +132 | +240 | +132 | ||||
| +113 | +52 | +141 | +80 | +161 | +83 | +205 | +144 | +225 | +147 | ||||
| 500 | 560 | -50 | 0 | +88 | +44 | +122 | +78 | +148 | +78 | +194 | +150 | +220 | +150 |
| +138 | +44 | +172 | +78 | +198 | +78 | +244 | +150 | +270 | +150 | ||||
| +125 | +57 | +159 | +91 | +182 | +94 | +231 | +163 | +254 | +166 | ||||
| 560 | 630 | -50 | 0 | +88 | +44 | +122 | +78 | +148 | +78 | +199 | +155 | +225 | +155 |
| +138 | +44 | +172 | +78 | +198 | +78 | +249 | +155 | +275 | +155 | ||||
| +125 | +57 | +159 | +91 | +182 | +94 | +236 | +168 | +259 | +171 | ||||
| 630 | 710 | -75 | 0 | +100 | +50 | +138 | +88 | +168 | +88 | +225 | +175 | +255 | +175 |
| +175 | +50 | +213 | +88 | +243 | +88 | +300 | +175 | +330 | +175 | ||||
| +158 | +67 | +196 | +105 | +221 | +110 | +283 | +192 | +308 | +197 | ||||
| 710 | 800 | -75 | 0 | +100 | +50 | +138 | +88 | +168 | +88 | +235 | +185 | +265 | +185 |
| +175 | +50 | +213 | +88 | +243 | +88 | +310 | +185 | +340 | +185 | ||||
| +158 | +67 | +196 | +105 | +221 | +110 | +293 | +202 | +318 | +207 | ||||
| 800 | 900 | -100 | 0 | +112 | +56 | +156 | +100 | +190 | +100 | +266 | +210 | +300 | +210 |
| +212 | +56 | +256 | +100 | +290 | +100 | +366 | +210 | +400 | +210 | ||||
| +192 | +76 | +236 | +120 | +263 | +127 | +346 | +230 | +373 | +237 | ||||
| 900 | 1000 | -100 | 0 | +112 | +56 | +156 | +100 | +190 | +100 | +276 | +220 | +310 | +220 |
| +212 | +56 | +256 | +100 | +290 | +100 | +376 | +220 | +410 | +220 | ||||
| +192 | +76 | +236 | +120 | +263 | +127 | +356 | +240 | +383 | +247 | ||||
| 1000 | 1120 | -125 | 0 | +132 | +66 | +186 | +120 | +225 | +120 | +316 | +250 | +355 | +250 |
| +257 | +66 | +311 | +120 | +350 | +120 | +441 | +250 | +480 | +250 | ||||
| +233 | +90 | +287 | +144 | +317 | +153 | +417 | +274 | +447 | +283 | ||||
| 1120 | 1250 | -125 | 0 | +132 | +66 | +186 | +120 | +225 | +120 | +326 | +260 | +365 | +260 |
| +257 | +66 | +311 | +120 | +350 | +120 | +451 | +260 | +490 | +260 | ||||
| +233 | +90 | +287 | +144 | +317 | +153 | +427 | +284 | +457 | +293 | ||||
| 1250 | 1400 | -160 | 0 | +156 | +78 | +218 | +140 | +265 | +140 | +378 | +300 | +425 | +300 |
| +316 | +78 | +378 | +140 | +425 | +140 | +538 | +300 | +585 | +300 | ||||
| +286 | +108 | +348 | +170 | +385 | +180 | +508 | +330 | +545 | +340 | ||||
| 1400 | 1600 | -160 | 0 | +156 | +78 | +218 | +140 | +265 | +140 | +408 | +330 | +455 | +330 |
| +316 | +78 | +378 | +140 | +425 | +140 | +568 | +330 | +615 | +330 | ||||
| +286 | +108 | +348 | +170 | +385 | +180 | +538 | +360 | +575 | +370 | ||||
| 1600 | 1800 | -200 | 0 | +184 | +92 | +262 | +170 | +320 | +170 | +462 | +370 | +520 | +370 |
| +384 | +92 | +462 | +170 | +520 | +170 | +662 | +370 | +720 | +370 | ||||
| +349 | +127 | +427 | +205 | +470 | +220 | +627 | +405 | +670 | +420 | ||||
| 1800 | 2000 | -200 | 0 | +184 | +92 | +262 | +170 | +320 | +170 | +492 | 4400 | +550 | +400 |
| +384 | +92 | +462 | +170 | +520 | +170 | +692 | +400 | +750 | +400 | ||||
| +349 | +127 | +427 | +205 | +470 | +220 | +657 | +435 | +700 | +450 | ||||
| 表8a | |||||||||||||
| 轴承座公差和相应配合 | |||||||||||||
 |
|||||||||||||
| 轴承座 | 轴承 | 轴承座孔径的偏差及相应配合 | |||||||||||
| 公称孔径 | 外径公差 | 公差 | |||||||||||
| D | △Dmp | F7 | G6 | G7 | H5 | H6 | |||||||
| 偏差(轴承座孔径) | |||||||||||||
| 大于 | 至 | 高 | 低 | 理论过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||
| 可能过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||||||
| mm | μm | μm | |||||||||||
| 6 | 10 | 0 | -8 | +13 | +28 | +5 | +14 | +5 | +20 | 0 | +6 | 0 | +9 |
| -13 | -36 | -5 | -22 | -5 | -28 | 0 | -14 | 0 | -17 | ||||
| -16 | -33 | -7 | -20 | -8 | -25 | -2 | -12 | -2 | -15 | ||||
| 10 | 18 | 0 | -8 | +16 | +34 | +6 | +17 | 46 | +24 | 0 | +8 | 0 | +11 |
| -16 | -42 | -6 | -25 | -6 | -32 | 0 | -16 | 0 | -19 | ||||
| -19 | -39 | -8 | -23 | -9 | -29 | -2 | -14 | -2 | -17 | ||||
| 18 | 30 | 0 | -9 | +20 | +41 | +7 | +20 | +7 | +28 | 0 | +9 | +0 | +13 |
| -20 | -50 | -7 | -29 | -7 | -37 | 0 | -18 | 0 | -22 | ||||
| -23 | -47 | -10 | -26 | -10 | -34 | -2 | -16 | -3 | -19 | ||||
| 30 | 50 | 0 | -11 | +25 | +50 | +9 | +25 | +9 | +34 | 0 | +11 | 0 | +16 |
| -25 | -61 | -9 | -36 | -9 | -45 | 0 | -22 | 0 | -27 | ||||
| -29 | -57 | -12 | -33 | -13 | -41 | -3 | -19 | -3 | -24 | ||||
| 50 | 80 | 0 | -13 | +30 | +60 | +10 | +29 | +10 | +40 | 0 | +13 | 0 | +19 |
| -30 | -73 | -10 | -42 | -10 | -53 | 0 | -26 | 0 | -32 | ||||
| -35 | -68 | -14 | -38 | -15 | -48 | -3 | -23 | -4 | -28 | ||||
| 80 | 120 | 0 | -15 | +36 | +71 | +12 | +34 | +12 | +47 | 0 | +15 | 0 | +22 |
| -36 | -86 | -12 | -49 | -12 | -62 | 0 | -30 | 0 | -37 | ||||
| -41 | -81 | -17 | -44 | -17 | -57 | -4 | -26 | -5 | -32 | ||||
| 120 | 150 | 0 | -18 | +43 | +83 | +14 | +39 | +14 | +54 | 0 | +18 | 0 | +25 |
| -43 | -101 | -14 | -57 | -14 | -72 | 0 | -36 | 0 | -43 | ||||
| -50 | -94 | -20 | -51 | -21 | -65 | -5 | -31 | -6 | -37 | ||||
| 150 | 180 | 0 | -25 | +43 | +83 | +14 | +39 | +14 | +54 | 0 | +18 | 0 | +25 |
| -43 | -108 | -14 | -64 | -14 | -79 | 0 | -43 | 0 | -50 | ||||
| -51 | -100 | -21 | -57 | -22 | -71 | -6 | -37 | -7 | -43 | ||||
| 180 | 250 | 0 | -30 | +50 | +96 | +15 | +44 | +15 | +61 | 0 | +20 | 0 | +29 |
| -50 | -126 | -15 | -74 | -15 | -91 | 0 | -50 | 0 | -59 | ||||
| -60 | -116 | -23 | -66 | -25 | -81 | -6 | -44 | -8 | -51 | ||||
| 250 | 315 | 0 | -35 | +56 | +108 | +17 | +49 | +17 | +69 | 0 | +23 | 0 | +32 |
| -56 | -143 | -17 | -84 | -17 | -104 | 0 | -58 | 0 | -67 | ||||
| -68 | -131 | -26 | -75 | -29 | -92 | -8 | -50 | -9 | -58 | ||||
| 315 | 400 | 0 | -40 | +62 | +119 | +18 | +54 | +18 | +75 | 0 | +25 | 0 | +36 |
| -62 | -159 | -18 | -94 | -18 | -115 | 0 | -65 | 0 | -76 | ||||
| -75 | -146 | -29 | -83 | -31 | -102 | -8 | -57 | -11 | -65 | ||||
| 400 | 500 | 0 | -45 | +68 | +131 | +20 | +60 | +20 | +83 | 0 | +27 | 0 | +40 |
| -68 | -176 | -20 | -105 | -20 | -128 | 0 | -72 | 0 | -85 | ||||
| -83 | -161 | -32 | -93 | -35 | -113 | -9 | -63 | -12 | -73 | ||||
| 500 | 630 | 0 | -50 | +76 | +146 | +22 | +66 | +22 | +92 | 0 | +28 | 0 | +44 |
| -76 | -196 | -22 | -116 | -22 | -142 | 0 | -78 | 0 | -94 | ||||
| -92 | -180 | -35 | -103 | -38 | -126 | -10 | -68 | -13 | -81 | ||||
| 630 | 800 | 0 | -75 | +80 | +160 | +24 | +74 | +24 | +104 | 0 | +32 | 0 | +50 |
| -80 | -235 | -24 | -149 | -24 | -179 | 0 | -107 | 0 | -125 | ||||
| -102 | -213 | -41 | -132 | -46 | -157 | -12 | -95 | -17 | -108 | ||||
| 800 | 1000 | 0 | -100 | +86 | +176 | +26 | +82 | +26 | +116 | 0 | +36 | 0 | +56 |
| -86 | -276 | -26 | -182 | -26 | -216 | 0 | -136 | 0 | -156 | ||||
| -113 | -249 | -46 | -162 | -53 | -189 | -14 | -122 | -20 | -136 | ||||
| 1000 | 1250 | 0 | -125 | +98 | +203 | +28 | +94 | +28 | +133 | 0 | +42 | 0 | +66 |
| -98 | -328 | -28 | -219 | -28 | -258 | 0 | -167 | 0 | -191 | ||||
| -131 | -295 | -52 | -195 | -61 | -225 | -17 | -150 | -24 | -167 | ||||
| 1250 | 1600 | 0 | -160 | +110 | +235 | +30 | +108 | +30 | +155 | 0 | +50 | 0 | +78 |
| -110 | -395 | -30 | -268 | -30 | -315 | 0 | -210 | 0 | -238 | ||||
| -150 | -355 | -60 | -238 | -70 | -275 | -21 | -189 | -30 | -208 | ||||
| 1600 | 2000 | 0 | -200 | +120 | +270 | +32 | +124 | +32 | +182 | 0 | +60 | 0 | +92 |
| -120 | -470 | -32 | -324 | -32 | -382 | 0 | -260 | 0 | -292 | ||||
| -170 | -420 | -67 | -289 | -82 | -332 | -25 | -235 | -35 | -257 | ||||
| 2000 | 2500 | 0 | -250 | +130 | +305 | +34 | +144 | +34 | +209 | 0 | +70 | 0 | +110 |
| -130 | -555 | -34 | -394 | -34 | -459 | 0 | -320 | 0 | -360 | ||||
| -189 | -496 | -77 | -351 | -93 | -400 | -30 | -290 | -43 | -317 | ||||
| 表8b | |||||||||||||
| 轴承座公差和相应配合 | |||||||||||||
 |
|||||||||||||
| 轴承座 | 轴承 | 轴承座孔径的偏差及相应配合 | |||||||||||
| 公称孔径 | 外径公差 | 公差 | |||||||||||
| D | △Dmp | H7 | H8 | H9 | H10 | J6 | |||||||
| 偏差(轴承座孔径) | |||||||||||||
| 大于 | 至 | 高 | 低 | 理论过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||
| 可能过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||||||
| mm | μm | μm | |||||||||||
| 6 | 10 | 0 | -8 | 0 | +15 | 0 | +22 | 0 | +36 | 0 | +58 | -4 | +5 |
| 0 | -23 | 0 | -30 | 0 | -44 | 0 | -66 | +4 | -13 | ||||
| 10 | -3 | -20 | -3 | -27 | -3 | -41 | -3 | -63 | +2 | -11 | |||
| 18 | 0 | -8 | 0 | +18 | 0 | +27 | 0 | +43 | 0 | +70 | -5 | +6 | |
| 0 | -26 | 0 | -35 | 0 | -51 | 0 | -78 | +5 | -14 | ||||
| -3 | -23 | -3 | -32 | -3 | -48 | -3 | -75 | +3 | -12 | ||||
| 18 | 30 | 0 | -9 | 0 | +21 | 0 | +33 | 0 | +52 | 0 | +84 | -5 | +8 |
| 0 | -30 | 0 | -42 | 0 | -61 | 0 | -93 | +5 | -17 | ||||
| 30 | -3 | -27 | -3 | -39 | -4 | -57 | -4 | -89 | +2 | -14 | |||
| 50 | 0 | -11 | 0 | +25 | 0 | +39 | 0 | +62 | 0 | +100 | -6 | +10 | |
| 0 | -36 | 0 | -50 | 0 | -73 | 0 | -111 | +6 | -21 | ||||
| -4 | -32 | -4 | -46 | -5 | -68 | -5 | -106 | +3 | -18 | ||||
| 50 | 80 | 0 | -13 | 0 | +30 | 0 | +46 | 0 | +74 | 0 | +120 | -6 | +13 |
| 0 | -43 | 0 | -59 | 0 | -87 | 0 | -133 | +6 | -26 | ||||
| -5 | -38 | -5 | -54 | -5 | -82 | -6 | -127 | +2 | -22 | ||||
| 80 | 120 | 0 | -15 | 0 | +35 | 0 | +54 | 0 | +87 | 0 | +140 | -6 | +16 |
| 0 | -50 | 0 | -69 | 0 | -102 | 0 | -155 | +6 | -31 | ||||
| -5 | -45 | -6 | -63 | -6 | -96 | -7 | -148 | +1 | -26 | ||||
| 120 | 150 | 0 | -18 | 0 | +40 | 0 | +63 | 0 | +100 | 0 | +160 | -7 | +18 |
| 0 | -58 | 0 | -81 | 0 | -118 | 0 | -178 | +7 | -36 | ||||
| -7 | -51 | -7 | -74 | -8 | -110 | -8 | -170 | +1 | -30 | ||||
| 150 | 180 | 0 | -25 | 0 | 440 | 0 | +63 | 0 | +100 | 0 | +160 | -7 | +18 |
| 0 | -65 | 0 | -88 | 0 | -125 | 0 | -185 | +7 | -43 | ||||
| -8 | -57 | -10 | -78 | -10 | -115 | -11 | -174 | 0 | -36 | ||||
| 180 | 250 | 0 | -30 | 0 | +46 | 0 | +72 | 0 | +115 | 0 | +185 | -7 | +22 |
| 0 | -76 | 0 | -102 | 0 | -145 | 0 | -215 | +7 | -52 | ||||
| -10 | -66 | -12 | -90 | -13 | -132 | -13 | -202 | -1 | -44 | ||||
| 250 | 315 | 0 | -35 | 0 | +52 | 0 | +81 | 0 | +130 | 0 | +210 | -7 | +25 |
| 0 | -87 | 0 | -116 | 0 | -165 | 0 | -245 | +7 | -60 | ||||
| -12 | -75 | -13 | -103 | -15 | -150 | -16 | -229 | -2 | -51 | ||||
| 315 | 400 | 0 | -40 | 0 | +57 | 0 | +89 | 0 | +140 | 0 | +230 | -7 | +29 |
| 0 | -97 | 0 | -129 | 0 | -180 | 0 | -270 | +7 | -69 | ||||
| -13 | -84 | -15 | -114 | -17 | -163 | -18 | -252 | -4 | -58 | ||||
| 400 | 500 | 0 | -45 | 0 | +63 | 0 | +97 | 0 | +155 | 0 | +250 | -7 | +33 |
| 0 | -108 | 0 | -142 | 0 | -200 | 0 | -295 | +7 | -78 | ||||
| -15 | -93 | -17 | -125 | -19 | -181 | -20 | -275 | -5 | -66 | ||||
| 500 | 630 | 0 | -50 | 0 | +70 | 0 | +110 | 0 | +175 | 0 | +280 | - | - |
| 0 | -120 | 0 | -160 | 0 | -225 | 0 | -330 | - | - | ||||
| -16 | -104 | -19 | -141 | -21 | -204 | -22 | -308 | - | - | ||||
| 630 | 800 | 0 | -75 | 0 | +80 | 0 | +125 | 0 | +200 | 0 | +320 | - | - |
| 0 | -155 | 0 | -200 | 0 | -275 | 0 | -395 | - | - | ||||
| -22 | -133 | -27 | -173 | -30 | -245 | -33 | -362 | - | - | ||||
| 800 | 1000 | 0 | -100 | 0 | +90 | 0 | +140 | 0 | +230 | 0 | +360 | - | - |
| 0 | -190 | 0 | -240 | 0 | -330 | 0 | -460 | - | - | ||||
| -27 | -163 | -33 | -207 | -39 | -291 | -43 | -417 | - | - | ||||
| 1000 | 1250 | 0 | -125 | 0 | +105 | 0 | +165 | 0 | +260 | 0 | +420 | - | - |
| 0 | -230 | 0 | -290 | 0 | -385 | 0 | -545 | - | - | ||||
| -33 | -197 | -41 | -249 | -48 | -337 | -53 | -492 | - | - | ||||
| 1250 | 1600 | 0 | -160 | 0 | +125 | 0 | +195 | 0 | +310 | 0 | +500 | - | - |
| 0 | -285 | 0 | -355 | 0 | -470 | 0 | -660 | - | - | ||||
| -40 | -245 | -51 | -304 | -60 | -410 | -67 | -593 | - | - | ||||
| 1600 | 2000 | 0 | -200 | 0 | +150 | 0 | +230 | 0 | +370 | 0 | +600 | - | - |
| 0 | -350 | 0 | -430 | 0 | -570 | 0 | -800 | - | - | ||||
| -50 | -300 | -62 | -368 | -74 | -496 | -83 | -717 | - | - | ||||
| 2000 | 2500 | 0 | -250 | 0 | +175 | 0 | +280 | 0 | +440 | 0 | +700 | - | - |
| 0 | -425 | 0 | -530 | 0 | -690 | 0 | -950 | - | - | ||||
| -59 | -366 | -77 | -453 | -91 | -599 | -103 | -847 | - | - | ||||
| 表8c | |||||||||||||
| 轴承座公差和相应配合 | |||||||||||||
 |
|||||||||||||
| 轴承座 | 轴承 | 轴承座孔径的偏差及相应配合 | |||||||||||
| 公称孔径 | 外径公差 | 公差 | |||||||||||
| D | △Dmp | J7 | JS5 | JS6 | JS7 | K5 | |||||||
| 偏差(轴承座孔径) | |||||||||||||
| 大于 | 至 | 高 | 低 | 理论过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||
| 可能过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||||||
| mm | μm | μm | |||||||||||
| 6 | 10 | 0 | -8 | -7 | +8 | -3 | +3 | -4,5 | +4,5 | -7,5 | +7,5 | -5 | +1 |
| +7 | -16 | +3 | -11 | +4,5 | -12,5 | +7,5 | -15,5 | +5 | -9 | ||||
| +4 | -13 | +1 | -9 | +3 | -11 | +5 | -13 | +3 | -7 | ||||
| 10 | 18 | 0 | -8 | -8 | +10 | -4 | +4 | -5,5 | +5,5 | -9 | +9 | -6 | +2 |
| +8 | -18 | +4 | -12 | +5,5 | -13,5 | +9 | -17 | +6 | -10 | ||||
| +5 | -15 | +2 | -10 | +3 | -11 | +6 | -14 | +4 | -8 | ||||
| 18 | 30 | 0 | -9 | -9 | +12 | -4,5 | +4,5 | -6,5 | +6,5 | -10,5 | +10,5 | -8 | +1 |
| +9 | -21 | +4,5 | -13,5 | +6,5 | -15,5 | +10,5 | -19,5 | +8 | -10 | ||||
| +6 | -18 | +2 | -11 | +4 | -13 | +7 | -16 | +6 | -8 | ||||
| 30 | 50 | 0 | -11 | -11 | +14 | -5,5 | +5,5 | -8 | +8 | -12,5 | +12,5 | -9 | +2 |
| +11 | -25 | +5,5 | -16,5 | +8 | -19 | +12,5 | -23,5 | +9 | -13 | ||||
| +7 | -21 | +3 | -14 | +5 | -16 | +9 | -20 | +6 | -10 | ||||
| 50 | 80 | 0 | -13 | -12 | +18 | -6,5 | +6,5 | -9,5 | +9,5 | -15 | +15 | -10 | +3 |
| +12 | -31 | +6,5 | -19,5 | +9,5 | -22,5 | +15 | -28 | +10 | -16 | ||||
| +7 | -26 | +3 | -16 | +6 | -19 | +10 | -23 | +7 | -13 | ||||
| 80 | 120 | 0 | -15 | -13 | +22 | -7,5 | +7,5 | -11 | +11 | -17,5 | +17,5 | -13 | +2 |
| +13 | -37 | +7,5 | -22,5 | +11 | -26 | +17,5 | -32,5 | +13 | -17 | ||||
| +8 | -32 | +4 | -19 | +6 | -21 | +12 | -27 | +9 | -13 | ||||
| 120 | 150 | 0 | -18 | -14 | +26 | -9 | +9 | -12,5 | +12,5 | -20 | +20 | -15 | +3 |
| +14 | -44 | +9 | -27 | +12,5 | -30,5 | +20 | -38 | +15 | -21 | ||||
| +7 | -37 | +4 | -22 | +7 | -25 | +13 | -31 | +10 | -16 | ||||
| 150 | 180 | 0 | -25 | -14 | +26 | -9 | +9 | -12,5 | +12,5 | -20 | +20 | -15 | +3 |
| +14 | -51 | +9 | -34 | +12,5 | -37,5 | +20 | -45 | +15 | -28 | ||||
| +6 | -43 | +3 | -28 | +6 | -31 | +12 | -37 | +9 | -22 | ||||
| 180 | 250 | 0 | -30 | -16 | +30 | -10 | +10 | -14,5 | +14,5 | -23 | +23 | -18 | +2 |
| +16 | -60 | +10 | -40 | +14,5 | -44,5 | +23 | -53 | +18 | -32 | ||||
| +6 | -50 | +4 | -34 | +6 | -36 | +13 | -43 | +12 | -26 | ||||
| 250 | 315 | 0 | -35 | -16 | +36 | -11,5 | +11,5 | -16 | +16 | -26 | +26 | -20 | +3 |
| +16 | -71 | +11,5 | -46,5 | +16 | +51 | +26 | -61 | +20 | -38 | ||||
| +4 | -59 | +4 | -39 | +7 | -42 | +14 | -49 | +12 | -30 | ||||
| 315 | 400 | 0 | -40 | -18 | +39 | -12,5 | +12,5 | -18 | +18 | -28,5 | +28,5 | -22 | +3 |
| +18 | -79 | +12,5 | -52,5 | +18 | -58 | +28,5 | -68,5 | +22 | -43 | ||||
| +5 | -66 | +4 | -44 | +7 | -47 | +15 | -55 | +14 | -35 | ||||
| 400 | 500 | 0 | -45 | -20 | +43 | -13,5 | +13,5 | -20 | +20 | -31,5 | +31,5 | -25 | +2 |
| +20 | -88 | +13,5 | -58,5 | +20 | -65 | +31,5 | -76,5 | +25 | -47 | ||||
| +5 | -73 | +4 | -49 | +8 | -53 | +17 | -62 | +16 | -38 | ||||
| 500 | 630 | 0 | -50 | - | - | -14 | +14 | -22 | +22 | -35 | +35 | - | - |
| - | - | +14 | -64 | +22 | -72 | +35 | -85 | - | - | ||||
| - | - | +4 | -54 | +9 | -59 | +19 | -69 | - | - | ||||
| 630 | 800 | 0 | -75 | - | - | -16 | +16 | -25 | +25 | -40 | +40 | - | - |
| - | - | +16 | -91 | +25 | -100 | +40 | -115 | - | - | ||||
| - | - | +4 | -79 | +8 | -83 | +18 | -93 | - | - | ||||
| 800 | 1000 | 0 | -100 | - | - | -18 | +18 | -28 | +28 | -45 | +45 | - | - |
| - | - | +18 | -118 | +28 | -128 | +45 | -145 | - | - | ||||
| - | - | +4 | -104 | +8 | -108 | +18 | -118 | - | - | ||||
| 1000 | 1250 | 0 | -125 | - | - | -21 | +21 | -33 | +33 | -52 | +52 | - | - |
| - | - | +21 | -146 | +33 | -158 | +52 | -177 | - | - | ||||
| - | - | +4 | -129 | +9 | -134 | +20 | -145 | - | - | ||||
| 1250 | 1600 | 0 | -160 | - | - | -25 | +25 | -39 | +39 | -62 | +62 | - | - |
| - | - | +25 | -185 | +39 | -199 | +62 | -222 | - | - | ||||
| - | - | +4 | -164 | +9 | -169 | +22 | -182 | - | - | ||||
| 1600 | 2000 | 0 | -200 | - | - | -30 | +30 | -46 | +46 | -75 | +75 | - | - |
| - | - | +30 | -230 | +46 | -246 | +75 | -275 | - | - | ||||
| - | - | +5 | -205 | +11 | -211 | +25 | -225 | - | - | ||||
| 2000 | 2500 | 0 | -250 | - | - | -35 | +35 | -55 | +55 | -87 | +87 | - | - |
| - | - | +35 | -285 | +55 | -305 | +87 | -337 | - | - | ||||
| - | - | +5 | -255 | +12 | -262 | +28 | -278 | - | - | ||||
| 表8d | |||||||||||||
| 轴承座公差和相应配合 | |||||||||||||
 |
|||||||||||||
| 轴承座 | 轴承 | 轴承座孔径的偏差及相应配合 | |||||||||||
| 公称孔径 | 外径公差 | 公差 | |||||||||||
| D | △Dmp | K6 | K7 | M5 | M6 | M7 | |||||||
| 偏差(轴承座孔径) | |||||||||||||
| 大于 | 至 | 高 | 低 | 理论过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||
| 可能过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||||||
| mm | μm | μm | |||||||||||
| 6 | 10 | 0 | -8 | -7 | +2 | -10 | +5 | -10 | -4 | -12 | -3 | -15 | 0 |
| +7 | -10 | +10 | -13 | +10 | -4 | +12 | -5 | +15 | -8 | ||||
| +5 | -8 | +7 | -10 | +8 | -2 | +10 | -3 | +12 | -5 | ||||
| 10 | 18 | 0 | -8 | -9 | +2 | -12 | +6 | -12 | -4 | -15 | -4 | -18 | 0 |
| +9 | -10 | +12 | -14 | +12 | -4 | +15 | -4 | +18 | -8 | ||||
| +7 | -8 | +9 | -11 | +10 | -2 | +13 | -2 | +15 | -5 | ||||
| 18 | 30 | 0 | -9 | -11 | +2 | -15 | +6 | -14 | -4 | -17 | -4 | -21 | 0 |
| +11 | -11 | +15 | -15 | +14 | -4 | +17 | -5 | +21 | -9 | ||||
| +8 | -8 | +12 | -12 | +12 | -2 | +14 | -2 | +18 | -6 | ||||
| 30 | 50 | 0 | -11 | -13 | +3 | -18 | +7 | -16 | -5 | -20 | -4 | -25 | 0 |
| +13 | -14 | +18 | -18 | +16 | -6 | +20 | -7 | +25 | -11 | ||||
| +10 | -11 | +14 | -14 | +13 | -3 | +17 | -4 | +21 | -7 | ||||
| 50 | 80 | 0 | -13 | -15 | +4 | -21 | +9 | -19 | -6 | -24 | -5 | -30 | 0 |
| +15 | -17 | +21 | -22 | +19 | -7 | +24 | -8 | +30 | -13 | ||||
| +11 | -13 | +16 | -17 | +16 | -4 | +20 | -4 | +25 | -8 | ||||
| 80 | 120 | 0 | -15 | -18 | +4 | -25 | +10 | -23 | -8 | -28 | -6 | -35 | 0 |
| +18 | -19 | +25 | -25 | +23 | -7 | +28 | -9 | +35 | -15 | ||||
| +13 | -14 | +20 | -20 | +19 | -3 | +23 | -4 | +30 | -10 | ||||
| 120 | 150 | 0 | -18 | -21 | +4 | -28 | +12 | -27 | -9 | -33 | -8 | -40 | 0 |
| +21 | -22 | +28 | -30 | +27 | -9 | +33 | -10 | +40 | -18 | ||||
| +15 | -16 | +21 | -23 | +22 | -4 | +27 | -4 | +33 | -11 | ||||
| 150 | 180 | 0 | -25 | -21 | +4 | -28 | +12 | -27 | -9 | -33 | -8 | -40 | 0 |
| +21 | -29 | +28 | -37 | +27 | -16 | +33 | -17 | +40 | -25 | ||||
| +14 | -22 | +20 | -29 | +21 | -10 | +26 | -10 | +32 | -17 | ||||
| 180 | 250 | 0 | -30 | -24 | +5 | -33 | +13 | -31 | -11 | -37 | -8 | -46 | 0 |
| +24 | -35 | +33 | -43 | +31 | -19 | +37 | -22 | +46 | -30 | ||||
| +16 | -27 | +23 | -33 | +25 | -13 | +29 | -14 | +36 | -20 | ||||
| 250 | 315 | 0 | -35 | -27 | +5 | -36 | +16 | -36 | -13 | -41 | -9 | -52 | 0 |
| +27 | -40 | +36 | -51 | +36 | -22 | +41 | -26 | +52 | -35 | ||||
| +18 | -31 | +24 | -39 | +28 | -14 | +32 | -17 | +40 | -23 | ||||
| 315 | 400 | 0 | -40 | -29 | -7 | -40 | +17 | -39 | -14 | -46 | -10 | -57 | 0 |
| +29 | -47 | +40 | -57 | +39 | -26 | +46 | -30 | +57 | -40 | ||||
| +18 | -36 | +27 | -44 | +31 | -18 | +35 | -19 | +44 | -27 | ||||
| 400 | 500 | 0 | -45 | -32 | +8 | -45 | +18 | -43 | -16 | -50 | -10 | -63 | 0 |
| +32 | -53 | +45 | -63 | +43 | -29 | +50 | -35 | +63 | -45 | ||||
| +20 | -41 | +30 | -48 | +34 | -20 | +38 | -23 | +48 | -30 | ||||
| 500 | 630 | 0 | -50 | -44 | 0 | -70 | 0 | - | - | -70 | -26 | -96 | -26 |
| +44 | -50 | +70 | -50 | - | - | +70 | -24 | +96 | -24 | ||||
| +31 | -37 | +54 | -34 | - | - | +57 | -11 | +80 | -8 | ||||
| 630 | 800 | 0 | -75 | -50 | 0 | -80 | 0 | - | - | -80 | -30 | -110 | -30 |
| +50 | -75 | +80 | -75 | - | - | +80 | -45 | +110 | -45 | ||||
| +33 | -58 | +58 | -53 | - | - | +63 | -28 | +88 | -23 | ||||
| 800 | 1000 | 0 | -100 | -56 | 0 | -90 | 0 | - | - | -90 | -34 | -124 | -34 |
| +56 | -100 | +90 | -10 | - | - | +90 | -66 | +124 | -66 | ||||
| +36 | -80 | +63 | -73 | - | - | +70 | -46 | +97 | -39 | ||||
| 1000 | 1250 | 0 | -125 | -66 | 0 | -105 | 0 | - | - | -106 | -40 | -145 | -40 |
| +66 | -125 | +105 | -125 | - | - | +106 | -85 | +145 | -85 | ||||
| +42 | -101 | +72 | -92 | - | - | +82 | -61 | +112 | -52 | ||||
| 1250 | 1600 | 0 | -160 | -78 | 0 | -125 | 0 | - | - | -126 | -48 | -173 | -48 |
| +78 | -160 | +125 | -160 | - | - | +126 | -112 | +173 | -112 | ||||
| +48 | -130 | +85 | -120 | - | - | +96 | -82 | +133 | -72 | ||||
| 1600 | 2000 | 0 | -200 | -92 | 0 | -150 | 0 | - | - | -158 | -58 | -208 | -58 |
| +92 | -200 | +150 | -200 | - | - | +150 | -142 | +208 | -142 | ||||
| +57 | -165 | +100 | -150 | - | - | +115 | -107 | +158 | -92 | ||||
| 2000 | 2500 | 0 | -250 | -110 | 0 | -175 | 0 | - | - | -178 | -68 | -243 | -68 |
| +110 | -250 | +175 | -250 | - | - | +178 | -182 | +243 | -182 | ||||
| +67 | -207 | +116 | -191 | - | - | +135 | -139 | +184 | -123 | ||||
| 表8e | |||||||||||||
| 轴承座公差和相应配合 | |||||||||||||
 |
|||||||||||||
| 轴承座 | 轴承 | 轴承座孔径的偏差及相应配合 | |||||||||||
| 公称孔径 | 外径公差 | 公差 | |||||||||||
| D | △Dmp | N6 | N7 | P6 | P7 | ||||||||
| 偏差(轴承座孔径) | |||||||||||||
| 大于 | 至 | 高 | 低 | 理论过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||
| 可能过盈量(+)/间隙量(-) | |||||||||||||
| mm | μm | μm | |||||||||||
| 6 | 10 | 0 | -8 | -16 | -7 | -19 | -4 | -21 | -12 | -24 | -9 | ||
| +16 | -1 | +19 | -4 | +21 | +4 | +24 | +1 | ||||||
| +14 | +1 | +16 | -1 | +19 | +6 | +21 | +4 | ||||||
| 10 | 18 | 0 | -8 | -20 | -9 | -23 | -5 | -26 | -15 | -29 | -11 | ||
| +20 | +1 | +23 | -3 | +26 | +7 | +29 | +3 | ||||||
| +18 | +3 | +20 | 0 | +24 | +9 | +26 | +6 | ||||||
| 18 | 30 | 0 | -9 | -24 | -11 | -28 | -7 | -31 | -18 | -35 | -14 | ||
| +24 | +2 | +28 | -2 | +31 | +9 | +35 | +5 | ||||||
| +21 | +5 | +25 | +1 | +28 | +12 | +32 | +8 | ||||||
| 30 | 50 | 0 | -11 | -28 | -12 | -33 | -8 | -37 | -21 | -42 | -17 | ||
| +28 | +1 | +33 | -3 | +37 | +10 | +42 | +6 | ||||||
| +25 | +4 | +29 | +1 | +34 | +13 | +38 | +10 | ||||||
| 50 | 80 | 0 | -13 | -33 | -14 | -39 | -9 | -45 | -26 | -51 | -21 | ||
| +33 | +1 | +39 | -4 | +45 | +13 | +51 | +8 | ||||||
| +29 | +5 | +34 | +1 | +41 | +17 | +46 | +13 | ||||||
| 80 | 120 | 0 | -15 | -38 | -16 | -45 | -10 | -52 | -30 | -59 | -24 | ||
| +38 | +1 | +45 | -5 | +52 | +15 | +59 | +9 | ||||||
| +33 | +6 | +40 | 0 | +47 | +20 | +54 | +14 | ||||||
| 120 | 150 | 0 | -18 | -45 | -20 | -52 | -12 | -61 | -36 | -68 | -28 | ||
| +45 | +2 | +52 | -6 | +61 | +18 | +68 | +10 | ||||||
| +39 | +8 | +45 | +1 | +55 | +24 | +61 | +17 | ||||||
| 150 | 180 | 0 | -25 | -45 | -20 | -52 | -12 | -61 | -36 | -68 | -28 | ||
| +45 | -5 | +52 | -13 | +61 | +11 | +68 | +3 | ||||||
| +38 | +2 | +44 | -5 | +54 | +18 | +60 | +11 | ||||||
| 180 | 250 | 0 | -30 | -51 | -22 | -60 | -14 | -70 | -41 | -79 | -33 | ||
| +51 | -8 | +60 | -16 | +70 | +11 | +79 | +3 | ||||||
| +43 | 0 | +50 | -6 | +62 | +19 | +69 | +13 | ||||||
| 250 | 315 | 0 | -35 | -57 | -25 | -66 | -14 | -79 | -47 | -88 | -36 | ||
| +57 | -10 | +66 | -21 | +79 | +12 | +88 | +1 | ||||||
| +48 | -1 | +54 | -9 | +70 | +21 | +76 | +13 | ||||||
| 315 | 400 | 0 | -40 | -62 | -26 | -73 | -16 | -87 | -51 | -98 | -41 | ||
| +62 | -14 | +73 | -24 | +87 | +11 | +98 | +1 | ||||||
| +51 | -3 | +60 | -11 | +76 | +22 | +85 | +14 | ||||||
| 400 | 500 | 0 | -45 | -67 | -27 | -80 | -17 | -95 | -55 | -108 | -45 | ||
| +67 | -18 | +80 | -28 | +95 | +10 | +108 | 0 | ||||||
| +55 | -6 | +65 | -13 | +83 | +22 | +93 | +15 | ||||||
| 500 | 630 | 0 | -50 | -88 | -44 | -114 | -44 | -122 | -78 | -148 | -78 | ||
| +88 | -6 | +114 | -6 | +122 | +28 | +148 | +28 | ||||||
| +75 | +7 | +98 | +10 | +109 | +41 | +132 | +44 | ||||||
| 630 | 800 | 0 | -75 | -100 | -50 | -130 | -50 | -138 | -88 | -168 | -88 | ||
| +100 | -25 | +130 | -25 | +138 | +13 | +168 | +13 | ||||||
| +83 | -8 | +108 | -3 | +121 | +30 | +146 | +35 | ||||||
| 800 | 1000 | 0 | -100 | -112 | -56 | -146 | -56 | -156 | -100 | -190 | -100 | ||
| +112 | -44 | +146 | -44 | +156 | 0 | +190 | 0 | ||||||
| +92 | -24 | +119 | -17 | +136 | +20 | +163 | +27 | ||||||
| 1000 | 1250 | 0 | -125 | -132 | -66 | -171 | -66 | -186 | -120 | -225 | -120 | ||
| +132 | -59 | +171 | -59 | +186 | -5 | +225 | -5 | ||||||
| +108 | -35 | +138 | -26 | +162 | +19 | +192 | +28 | ||||||
| 1250 | 1600 | 0 | -160 | -156 | -78 | -203 | -78 | -218 | -140 | -265 | -140 | ||
| +156 | -82 | +203 | -82 | +218 | -20 | +265 | -20 | ||||||
| +126 | -52 | +163 | -42 | +188 | +10 | +225 | +20 | ||||||
| 1600 | 2000 | 0 | -200 | -184 | -92 | -242 | -92 | -262 | -170 | -320 | -170 | ||
| +184 | -108 | +242 | -108 | +262 | -30 | +320 | -30 | ||||||
| +149 | -73 | +192 | -58 | +227 | +5 | +270 | +20 | ||||||
| 2000 | 2500 | 0 | -250 | -220 | -110 | -285 | -110 | -305 | -195 | -370 | -195 | ||
| +220 | -140 | +285 | -140 | +305 | -55 | +370 | -55 | ||||||
| +177 | -97 | +226 | -81 | +262 | -12 | +311 | +4 | ||||||
轴承配合面和挡肩的加工精度
圆柱形的轴颈和轴承座孔、推力轴承套圈的配合面和支承面(如轴和轴承座的挡肩等)的精度，必须与所用轴承的精度相配合。以下给出的尺寸公差、形位公差和旋转精度的参考值，在加工配合面和挡肩时，必须严格遵守。
尺寸公差
对于普通级公差的轴承，圆柱形轴颈和轴承座孔的尺寸精度至少必须达到公差级IT6和IT7。当使用紧定套或退卸套时，轴颈可以采用较宽的直径公差，如IT9或IT10(→表9)。→表10中给出根据ISO 286-1:1988标准公差等级IT的数值。使用更高精度的轴承时，应采用相应更高的公差等级。
圆柱度公差
按ISO 1101:1983规定的圆柱度公差，根据应用的不同要求，应比规定的尺寸公差高1至2个IT等级。如轴颈的尺寸公差是按m6加工，其形位公差则应为IT5或IT4。假设某轴的直径为150mm，圆柱度的公差t1=IT5/2=18/2=9μm。但由于公差t1是对于半径而言，因此轴直径的公差应为2×t1。在196页的表11中，给出了相对于不同轴承公差等级的圆柱度公差和总跳动公差的参考值。
当轴承配合紧定套或退卸套使用时，轴颈的圆柱度公差应为IT5/2(对于h9)或IT7/2(对于h10)(→表9)。
垂直度公差
根据ISO 1101:1983对挡肩垂直度公差的规定，应至少比圆柱形轴颈公差高一个IT等级。对于推力轴承套圈的配合面，垂直度公差不应低于IT5。在196页的表11中，给出了垂直度公差和总轴向跳动公差的参考值。
| 表9 | |||||||
| 轴公差-配用轴套的轴承 | |||||||
| 轴径 | 直径公差和形状公差 | ||||||
| d | h9 | IT51) | h10 | IT71) | |||
| 公称值 | 公差 | 公差 | |||||
| 大于 | 至 | 上偏差 | 下偏差 | 最大 | 上偏差 | 下偏差 | 最大 |
| mm | μm | ||||||
| 10 | 18 | 0 | -43 | 8 | 0 | -70 | 18 |
| 18 | 30 | 0 | -52 | 9 | 0 | -84 | 21 |
| 30 | 50 | 0 | -62 | 11 | 0 | -100 | 25 |
| 50 | 80 | 0 | -74 | 13 | 0 | -120 | 30 |
| 80 | 120 | 0 | -87 | 15 | 0 | -140 | 35 |
| 120 | 180 | 0 | -100 | 18 | 0 | -160 | 40 |
| 180 | 250 | 0 | -115 | 20 | 0 | -185 | 46 |
| 250 | 315 | 0 | -130 | 23 | 0 | -210 | 52 |
| 315 | 400 | 0 | -140 | 25 | 0 | -230 | 57 |
| 400 | 500 | 0 | -155 | 27 | 0 | -250 | 63 |
| 500 | 630 | 0 | -175 | 32 | 0 | -280 | 70 |
| 630 | 800 | 0 | -200 | 36 | 0 | -320 | 80 |
| 800 | 1000 | 0 | -230 | 40 | 0 | -360 | 90 |
| 1000 | 1250 | 0 | -260 | 47 | 0 | -420 | 105 |
| 1)推荐值应为IT5/2或IT7/2，因为公差带t是半径，而在上表中，值是相对于标称轴直径的，因此没有折半。 | |||||||
| 表10 | |||||||||||||
| ISO标准公差等级（用于长度、宽度、直径等） | |||||||||||||
| 公称尺寸 | 公差等级 | ||||||||||||
| IT1 | IT2 | IT3 | IT4 | IT5 | U6 | IT7 | IT8 | IT9 | IT10 | IT11 | IT12 | ||
| 大于 | 至 | 最大 | |||||||||||
| mm | μm | ||||||||||||
| 1 | 3 | 0,8 | 1,2 | 2 | 3 | 4 | 6 | 10 | 14 | 25 | 40 | 60 | 100 |
| 3 | 6 | 1 | 1,5 | 2,5 | 4 | 5 | 8 | 12 | 18 | 30 | 48 | 75 | 120 |
| 6 | 10 | 1 | 1,5 | 2,5 | 4 | 6 | 9 | 15 | 22 | 36 | 58 | 90 | 150 |
| 10 | 18 | 1,2 | 2 | 3 | 5 | 8 | 11 | 18 | 27 | 43 | 70 | 110 | 180 |
| 18 | 30 | 1,5 | 2,5 | 4 | 6 | 9 | 13 | 21 | 33 | 52 | 84 | 130 | 210 |
| 30 | 50 | 1,5 | 2,5 | 4 | 7 | 11 | 16 | 25 | 39 | 62 | 100 | 160 | 250 |
| 50 | 80 | 2 | 3 | 5 | 8 | 13 | 19 | 30 | 46 | 74 | 120 | 190 | 300 |
| 80 | 120 | 2,5 | 4 | 6 | 10 | 15 | 22 | 35 | 54 | 87 | 140 | 220 | 350 |
| 120 | 180 | 3,5 | 5 | 8 | 12 | 18 | 25 | 40 | 63 | 100 | 160 | 250 | 400 |
| 180 | 250 | 4,5 | 7 | 10 | 14 | 20 | 29 | 46 | 72 | 115 | 185 | 290 | 460 |
| 250 | 315 | 6 | 8 | 12 | 16 | 23 | 32 | 52 | 81 | 130 | 210 | 320 | 520 |
| 315 | 400 | 7 | 9 | 13 | 18 | 25 | 36 | 57 | 89 | 140 | 230 | 360 | 570 |
| 400 | 500 | 8 | 10 | 15 | 20 | 27 | 40 | 63 | 97 | 155 | 250 | 400 | 630 |
| 500 | 630 | - | - | - | - | 32 | 44 | 70 | 110 | 175 | 280 | 440 | 700 |
| 630 | 800 | - | - | - | - | 36 | 50 | 80 | 125 | 200 | 320 | 500 | 800 |
| 800 | 1000 | - | - | - | - | 40 | 56 | 90 | 140 | 230 | 360 | 560 | 900 |
| 1000 | 1250 | - | - | - | - | 47 | 66 | 105 | 165 | 260 | 420 | 660 | 1050 |
| 1250 | 1600 | - | - | - | - | 55 | 78 | 125 | 195 | 310 | 500 | 780 | 1250 |
| 1600 | 2000 | - | - | - | - | 65 | 92 | 150 | 230 | 370 | 600 | 920 | 1500 |
| 2000 | 2500 | - | - | - | - | 78 | 110 | 175 | 280 | 440 | 700 | 1100 | 1750 |
| 表11 | ||||||
| 轴颈和轴承座孔的形位公差 | ||||||
  |
||||||
| 表面 | 允许偏差 | |||||
| 特性 | 特性符号 | 轴承的公差等级1) | ||||
| 公差带 | 普通级，CLNP6 | P5 | ||||
 |
||||||
| 圆柱形的配合面 | ||||||
| 圆柱度 |  |
t1 | IT5/2 | IT4/2 | IT3/2 | IT2/2 |
| 总径向跳动 |  |
t3 | IT5/2 | IT4/2 | IT3/2 | IT2/2 |
| 平面挡肩 | ||||||
| 矩形度 |  |
t2 | IT5 | IT4 | IT3 | IT2 |
| 总轴向跳动 |  |
t4 | IT5 | IT4 | IT3 | IT2 |
| 说明 | ||||||
 |
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| 用于正常 需求 |
用于在旋转精度或支承面有特殊要求的场合 | |||||
| 1)对于高精度的轴承（如P4级或以上），请参阅SKF“精密轴承”型录。 | ||||||
圆锥形轴颈的公差
当轴承是直接安装在圆锥形的轴颈上时，轴颈直径的公差带可以比圆柱形的宽。图18中的圆锥形轴颈，直径公差是IT9，而形位公差的规定与圆柱形轴颈的相同。以下是SKF对用于滚动轴承的圆锥形轴颈的建议：
·圆锥形轴颈的允许锥度偏差是基于轴承宽度，并相当于IT7/2的士公差值(→图18)。公差值可根据以下公式计算
△K=IT7/2B
因此，锥度的允许偏差范围为
VK=1/k±IT7/2B
式中
VK=锥度的允许偏差范围
△K=锥度的允许偏差
k=锥度的代号
锥度1:12时为12
锥度1:30时为30
B=轴承宽度，mm
IT7=根据轴承宽度和公差等级的值，mm
·平直度公差为IT5/2，公差值是基于直径d，其定义为：
“在圆锥形轴颈上任何一个轴向平面，公差范围是限制在两个相距“t”的平行线之内。”
·圆度的径向偏差为IT5/2，公差值是基于直径d，其定义为：
“在圆锥形轴颈上任何一个径向平面，公差范围是限制在两个相距“t”的同心圆之内。”
对旋转精度的要求较为严格时，需要采用IT4/2。
检查锥度是否在建议公差范围内的最好方法，是用千分表进行测量。更实用但精确度较低的方法，是使用环规、特殊的锥度规或正弦规。
轴承配合面的表面粗糙度
轴承配合面的表面粗糙度对轴承性能的影响，并不如尺寸精度、形状公差和旋转精度般大。但配合表面越光滑，就能越精确地达到预期的过盈配合。对于要求较低的轴承配置，可以允许有相对较大的表面粗糙度。
对于精度要求很高的轴承配置，在表12中给出了对不同尺寸精度的轴承配合面建议的平均表面粗糙度Ra。这些参考值是用于需要磨削的配合面，而轴颈通常都是磨削加工的。
轴上和轴承座内滚道的加工要求
对于圆柱滚子轴承和圆柱滚子-保持架推力组件，当需要配合加工在其它部件(如轴或轴承座)上的滚道使用时，如果要完全达到轴承或组件的承载能力，滚道的硬度必须达到HRC58至64之间。
表面粗糙度则应为Ra≤0,2μm或Rz≤1μm。对于要求较低的应用，可以采用较低的硬度或表面粗糙度。
圆度和圆柱形的偏差，分别不得超过滚道实际直径公差的25%和50%。对于和推力组件相配的滚道，允许的轴向跳动与推力轴承的轴圈和座圈相同，参见132页的表10。
适合作为配合面的材料包括：符合ISO 683-17:1999的淬透钢100Cr6、符合ISO 683-17:1999的表面硬化钢20Cr3或17MnCr5和可以部分硬化的感应淬火钢。
在相关部件(如轴或轴承座)上加工的滚道，所需的渗碳深度取决于各种因素，包括动负荷比和静负荷比(P/C和P0/C0)、以及其本体芯部硬度，因此很难给出一些通用的参考值。例如，当纯静负荷相当于基本额定静负荷和本体芯部的硬度为HV350的情况下，建议的渗碳深度是以滚动体直径的十分之一来衡量。在动负荷的情况下，可以允许更小的渗碳深度。有关更详细的信息，请向SKF查询。
| 表12 | ||||
| 轴承配合面表面粗糙度的参考值 | ||||
| 配合面直径 | 磨削配合面的推荐Ra值 | |||
| (粗糙度等级数) | ||||
| d(D)2) | 直径公差基于 | |||
| 大于 | 至 | IT7 | IT6 | IT5 |
| mm | μm | |||
| - | 80 | 1,6(N7) | 0,8(N6) | 0,4(N5) |
| 80 | 500 | 1,6(N7) | 1,6(N7) | 0,8(N6) |
| 500 | 1250 | 3,2(N8)1) | 1,6(N7) | 1,6(N7) |
| 1)当使用注油法安装时，Ra应超过1,6μm。 | ||||
| 2)对于轴径>1250mm的应用，请向SKF查询。 | ||||
轴承的轴向定位
只用过盈配合并不足以将轴承圈作轴向定位，因此，必须采取其它合适的手段将其固定在轴上。
固定端轴承的内外圈(或推力轴承的轴圈和座圈)必须同时在轴的两个方向固定。但对于浮动端轴承，如果是非分离型的设计，其中一个配合较紧的轴承圈(通常是内圈)必须固定在轴上，而另一个轴承圈则必须能在其配合面之间自由轴向移动。CARB轴承除外，因为其轴向位移是发生在轴承的内部，内外圈都必须同时固定在轴上。对于“交叉定位”的轴承，两个轴承圈都只需要固定在轴的其中一个方向。
定位的方法
圆柱孔轴承
采用过盈配合的轴承圈，通常是将其一侧靠在轴肩或轴承座的孔肩上(→图19)。而在轴承圈的另一侧，内圈通常可以利用锁紧螺母将其固定，如KM型锁紧螺母+MB锁定垫圈(→图19)，或利用装在轴端的端板(→图20)。有关螺母的资料，可参见从1003页开始的“锁紧螺母”一节。外圈则通常用轴承座的端盖来固定(→图21)，在某些特殊情况可能是利用一个带螺纹的圆环(→图22)。
除了轴肩和孔肩外，更简便的方法在轴承圈之间或轴承圈与相邻部件(如齿轮)之间利用隔圈将其固定(→图23)。
利用止动环将轴承固定在轴上，可以节省空间、更便于装拆、同时也简化了轴和轴承座孔的加工。如果需要承受中等或较重的轴向负荷，应在轴承圈和止动环之间加上一个套环，避免止动环承受过大的弯矩(→图24)。如果有需要减小止动环在止动槽中的轴向间隙，可以选择带合适公差的套环或加上垫片。外圈中带止动槽的轴承(→图23)，也可以利用止动环来简化轴承配置的设计和节省空间(→从287页开始的“深沟球轴承”一节)。
轴向定位还有其它的方法，例如利用特殊设计的轴套，这种方法特别适用于精密轴承采用过渡配合的配置。有关详细信息，请参阅SKF的“精密轴承”型录。
圆锥孔轴承
直接安装在圆锥形轴颈上的圆锥孔轴承，通常是使用锁紧螺母将其固定在轴上，或在轴的槽中加一个带外螺纹的开口套环，再配合锁紧螺母将轴承固定(→图25)。
当轴承是配合紧定套装在阶梯轴上，轴承与紧定套之间的相对位置是取决于锁紧螺母拧紧的程度，并需要在轴肩和内圈之间加上一个隔环(→图26)。如果是安装在没有轴肩的光轴上(→图27)，轴承的轴向承载能力取决于轴和紧定套之间的摩擦，参见以下相关产品的介绍部分：
·自动调心球轴承，463页
·球面滚子轴承，691页
如果轴承是配合退卸套使用，内圈的一侧必须受到某些部件的支承，如隔环。但在使用退卸套的应用中，通常是利用迷宫式密封环同时作为隔环来支承内圈。退卸套本身则可以用端板或锁紧螺母来将其固定(→图28)。
挡肩和倒角尺寸
与轴承相配的部件(轴肩、轴承座孔肩和隔套等)的尺寸，必须对轴承圈有足够的支承，但轴承转动的部分不能与静止的部件之间有任何接触。每个轴承适用的挡肩和倒角尺寸都在其相应的产品表中给出。
在轴承配合面(轴颈或座孔)与挡肩(轴肩或孔肩)之间的过渡位置，可以应用产品表中的ra和rb尺寸加工成一个较简单的倒角形式，或利用沉割槽的形状降低过渡位置的应力。在表E中给出了相应的沉割槽形状和倒角尺寸。
倒角的半径越大，在配合面与挡肩的过渡位置的应力分布就越平均。因此对于承受较重负荷的轴，通常需要有较大半径的倒角。在这些情况下，可能需要在内圈和轴肩之间加一个隔套，以提供轴承圈一个足够大的支承面。但须注意隔套与轴肩联接部分的尺寸，切不可接触到轴的倒角(→图29)。
| 表13 | |||
| 沉割槽型倒角 | |||
 |
|||
| 轴承倒角 | 填角尺寸 | ||
| 尺寸 | |||
| rs | ba | ha | rc |
| mm | mm | ||
| 1 | 2 | 0,2 | 1,3 |
| 1,1 | 2,4 | 0,3 | 1,5 |
| 1,5 | 3,2 | 0,4 | 2 |
| 2 | 4 | 0,5 | 2,5 |
| 2,1 | 4 | 0,5 | 2,5 |
| 3 | 4.7 | 0,5 | 3 |
| 4 | 5,9 | 0,5 | 4 |
| 5 | 7,4 | 0,6 | 5 |
| 6 | 8,6 | 0,6 | 6 |
| 7,5 | 10 | 0,6 | 7 |
| 9,5 | 12 | 0,6 | 9 |
CARB轴承
CARB轴承能允许轴向位移(如轴的热膨胀)在其内部进行。为了确保轴相对于轴承座能有一定的轴向位移，必须在轴承的两侧提供足够的空间(→图30)。
有关更详细的说明，请参见从775页开始的“CARB圆环滚子轴承”一节。
相关零部件的设计
在进行轴承配置设计时，为了考虑日后的安装和拆卸问题，通常会增加一些装置或作出一些特殊的设计，尤其是应用大型轴承的工况。例如，在轴肩和轴承座孔肩上加工几道凹槽，以便放入拆卸的工具(→图31)。或在轴承座上加工一些螺纹孔，便可以使用螺钉把轴承推离其孔肩(→图32)。
如果使用注油法来安装或拆卸圆锥形轴颈上的轴承，或把轴承从圆柱形轴颈卸下，则必需在轴上加工油道和油槽(→图33)。油槽的位置在进行安装或拆卸的一侧起计算，应约为轴承配合面宽度的三分之一。有关连接供油管的螺纹孔、油槽和油路等尺寸的建议，请参见表14和15。
| 表14 | |||||
油路和油槽的参考尺寸 |
|||||
| 轴颈 | 尺寸 | ||||
| 直径 | ba | ha | ra | N | |
| 大于 | 至 | ||||
| mm | mm | ||||
| 100 | 3 | 0,5 | 2,5 | 2,5 | |
| 100 | 150 | 4 | 0,8 | 3 | 3 |
| 150 | 200 | 4 | 0,8 | 3 | 3 |
| 200 | 250 | 5 | 1 | 4 | 4 |
| 250 | 300 | 5 | 1 | 4 | 4 |
| 300 | 400 | 6 | 1,25 | 4,5 | 5 |
| 400 | 500 | 7 | 1,5 | 5 | 5 |
| 500 | 650 | 8 | 1,5 | 6 | 6 |
| 650 | 800 | 10 | 2 | 7 | 7 |
| 800 | 1000 | 12 | 2,5 | 8 | 8 |
| L=轴承配合面的宽度 | |||||
| 表15 | ||||
| 连接供油管的螺纹孔的设计和参考尺寸 | ||||
 |
||||
| 螺纹 | 设计 | 尺寸 | ||
| Ga | Gb | Gc1) | Na | |
| 最大 | ||||
| - | - | mm | ||
| M6 | A | 10 | 8 | 3 |
| G 1/8 | A | 12 | 10 | 3 |
| G 1/4 | A | 15 | 12 | 5 |
| G 3/8 | B | 15 | 12 | 8 |
| G 1/2 | B | 18 | 14 | 8 |
| G 3/4 | B | 20 | 16 | 8 |
| 1)有效螺纹长度 | ||||
轴承的预紧
根据不同的应用，轴承配置中须带有正或负的工作游隙。在大部分的情况下，工作游隙应为正值，即轴承在运行时，留有一定的剩余游隙，尽管可能是很小的游隙(→137页“轴承内部游隙”一节)。
但另一方面，有许多应用场合需要有负工作游隙——即预紧，以提高轴承配置的刚性或旋转精度。例如机床的主轴轴承、汽车传动轴中的小齿轮轴承、小型电机的轴承、或作往复运动的轴承配置等。在某些应用中，如果轴承没有或只承受很小负荷，并在高转速下运行，应在轴承配置上进行预紧，例如通过弹簧等。在这种情况下，预紧的作用是为轴承提供最小负荷，以防止滚动体滑动而造成轴承的损坏(→参见75页“所需最小负荷”一节)。
预紧的形式
预紧根据不同的轴承类型，可以是径向，也可以是轴向。例如，圆柱滚子轴承，由于其设计的原因，只能在径向施加预紧，而推力球轴承和圆柱滚子推力轴承则只能在轴向施加预紧。单列角接触球轴承和圆锥滚子轴承(→图34)一般受到的为轴向预紧，并通常与另一个同样类型的轴承以背对背(a)或面对面(b)的方式配对使用。而深沟球轴承通常也是同样施以轴向预紧，为了达到预紧的目的，应使用带有大于普通组的径向内部游隙(如C3)，使其能如角接触球轴承般有一个大于零的接触角。
对于圆锥滚子轴承和角接触球轴承，背对背配置轴承负荷中心的距离L比两个轴承的中心距离I长(→图35)，而面对面配置轴承负荷中心的距离则比两个轴承的中心距离I要短(→图36)。这表示背对背配置的轴承中心距离虽然相对较短，但可以承受较大的倾覆力矩。而由力矩负荷引起的径向力，以及由其所导致轴承的变形，也比面对面配置轴承的要小。
预紧一般是在环境温度下安装时进行调整(或根据此温度设定)的，如果在运行中，轴的温升比轴承座的大，预紧就会增加。而且面对面配置增加的预紧量比背对背配置的要大。轴在受热膨胀时，轴径会增加(径向膨胀)，也会伸长(轴向膨胀)。无论是面对面或背对背的配置，在径向膨胀的影响下，轴承配置的游隙都会减小，即预紧会增加。面对面的轴承配置，在轴向膨胀的影响下，预紧会进一步增加，但背对背轴承配置的预紧则会因此而减小。在背对背的轴承配置中，如果轴承之间有一给定距离，且轴承和相关零部件有相同的热膨胀系数，径向膨胀和轴向膨胀对预紧的影响会互相抵消，因此预紧不会产生变化。
轴承预紧的作用
轴承预紧最主要的作用包括：
·提高刚性
·减低噪声
·提高轴引导的精度
·补偿在运行中的磨损
·延长工作寿命
提高刚性
轴承的刚性(单位为kN/μm)是指轴承上的作用力与其弹性变形的比。受到预紧的轴承，在一定范围内的负荷所导致的弹性变形，比没有预紧的轴承要小。
减低噪声
轴承的工作游隙越小，滚动体在无载区中的引导就越好，轴承在运行时的噪声也越小。
精确的轴引导
在预紧的作用下，轴因受力而产生的挠曲会减少，因此可以提高轴引导的精确性。例如，小齿轮轴承和差动齿轮轴承可以通过预紧来提高刚性和轴引导的精度，使齿轮的啮合更精确和更稳定，并可以把附加的动态力减到最小。所以运行时的噪声会更小，齿轮也可以有更长的工作寿命。
补偿在运行中的磨损
轴承在运行中会因为磨损而导致游隙增加，这种情况可以通过预紧来补偿。
延长工作寿命
在某些应用中，轴承配置的预紧可以提高运行的可靠性和延长工作寿命。合适的预紧量可以使轴承中的负荷分布更平均，因此可以有更长的工作寿命参见216页“保持正确的预紧量”一节)”
确定预负荷
虽然确定预紧主要的因素是预负荷，但预紧除了可以用力来表示外，也可以用距离来表示。根据不同的调整方法，预紧与轴承中的摩擦力矩也有间接的关系。
预紧可以从一些成熟的设计中得出经验资料，并应用到类似的设计中，以达到最佳的效果。对于新的设计，SKF建议重新计算预负荷，并通过测试来验证其实际效果。由于一般情况下，要精确地预计实际运行中所有的影响因素是很困难的，因此是有必要通过试验来校正预紧量。能否精确地计算预紧量，是取决于假设的工作条件与实际情况的差异程度，如温度和相关零部件的弹性变形，而最关键的部件就是轴承座。
在确定预紧时，应首先考虑轴承的刚性、工作寿命和运行可靠性之间的平衡，根据这些条件来计算出轴承所需的预负荷。然后计算在安装时，调整轴承应使用的预负荷。在安装轴承的时候，应在环境温度下进行，并不应让轴承承受任何工作负荷。
在正常的工作温度下，合适的预紧量取决于作用在轴承上的负荷。对于能同时承受径向和轴向负荷的角接触球轴承和圆锥滚子轴承，在径向负荷的作用下，轴承内会产生一个轴向力，而这个轴向力通常需要由另一个位置相反的轴承来承受。如果内圈与外圈之间能有纯径向位移，表示只有沿轴承圆周一半的滚道(即半数的滚动体)在承受负荷，而轴承内产生的轴向力可根据以下公式计算：
Fa=RFr，单列角接触球轴承
Fa=0,5Fr/Y，单列圆锥滚子轴承
式中的Fr是作用在轴承上的径向负荷(→图37)
用于角接触球轴承的变量R，是根据轴承内部的接触条件而定，其数值应按照从413页开始的“确定单个或串联配对轴承所承受的轴向负荷”一节中说明的方法来确定。
有关圆锥滚子轴承的计算系数Y的值，可参见产品表。
当单个轴承在径向负荷Fr的作用下，如果要满足基本额定负荷的先决条件(轴承圆周一半的滚道在承受负荷)，则必须要有一个相当于根据以上公式计算的外部轴向力Fa同时作用在轴承上。如果外部轴向力小于以上的计算值，承受负荷的滚动体数目就会少于一半，轴承的负载能力就会相应减小。
当两个单列角接触球轴承或圆锥滚子轴承以背对背或面对面的方式配置时，每个轴承都必须承受由另一个轴承产生的轴向力。如果配置中是使用两个相同的轴承，径向负荷作用在两个轴承的中心位置，且轴承配置调整至零游隙，负荷就会分布在半数的滚动体之上。对于其它的负荷条件，尤其是在有外部轴向负荷作用的情况，可能需要对轴承进行预紧，以补偿承受轴向负荷的轴承因弹性变形而产生的游隙，以及负荷能更平均地分布在另一端无轴向负荷的轴承。
如前文介绍，预紧还可以提高轴承配置的刚性。但在考虑刚性时，应注意其不仅受到轴承弹性的影响，还有轴和轴承座的弹性、轴承圈采用的公差配合、以及所有承受负荷的部件，包括挡肩的弹性变形的影响。所有这些对整个轴承系统的弹性有着很大的影响。轴承的轴向和径向弹性取决于其内部设计，即接触条件(点接触或线接触)、滚动体的数量和直径以及轴承的接触角等。接触角越大，轴承在轴向的刚性就越高。
如果在首次估算时，假设弹性与负荷是线性的关系，即有一个恒定的弹簧常数，那在相同的外部轴向力Ka的作用下，带预紧的轴承配置的轴向位移比没有预紧的轴承配置要小图表。例如在一个小齿轮轴承配置中包括两个不同尺寸的圆锥滚子轴承A和B，其弹簧常数分别为cA和cB，并有一预负荷F0。如果外部轴向力Ka作用在轴承A，轴承B的负荷就会减小，则轴承A承受的额外负荷和轴承配置的轴向位移δa会小于没有预紧的轴承。但是，如果外部的轴向力大于一定的数值，如
那作用在轴承B的轴向预负荷将会消失，在之后增加的负荷，轴承配置的轴向位移将与没有预紧的轴承配置相同，即完全由轴承A的弹簧常数决定。因此，要避免轴承A在承受外部轴向力Ka时而轴承B没有承受轴向负荷，所需的预负荷应为
在预紧轴承配置中的作用力和轴向弹性位移之间的关系以及不同预负荷之下的情况，从预负荷/预紧距离图(→图表3)可以更容易看出其之间的变化。图中包括相互靠着调整预紧的轴承的弹性曲线，并可以帮助了解以下的情况：
·预负荷和预紧距离之间的关系
·外部轴向力Ka和轴承负荷之间的关系，以及由外力产生的弹性变形
在图表3中，承受工作负荷导致的附加轴向力的轴承(轴承A)是由从左至右递增的曲线表示，而没有承受附加负荷的轴承(轴承B)是由从右至左递增的曲线表示。曲线1、2和3表示不同的预负荷(F01、F02<F01且F03=0)下的情况。虚线表示轴承本身的变化，实线则表示轴承总的位置变化情况(与相关零部件一起的轴承)。
利用图表3就可能解释其互相之间的关系，例如在小齿轮轴承的配置(→213页的图39)中，轴承A是靠轴承B并通过轴和轴承座来进行调整预紧。外部轴向力Ka(通过齿轮传递的轴向分力)迭加在预负荷F01(曲线1)上，其迭加方式使得轴承A承受附加负荷，而轴承B上的负荷减小。FaA为FaB分别表示轴承A和轴承B所承受的轴向负荷。
在外力Ka的影响下，齿轮轴会产生相当于δa1的轴向位移。取用较小的预负荷F02(曲线2)，则轴承B在外力Ka下刚好没有承受轴向负荷，即FaB=0和FaA=Ka。在这情况下，齿轮轴的轴向位移δa2>δal。如果轴承配置中没有任何预紧(曲线3)，齿轮轴的轴向位移会达到其最大值(δa3>δa2)。
调整的程序
调整在这里是指设定轴承的内部游隙(→参见从261页开始的“安装”一节)或设定轴承配置的预紧。
在圆柱滚子轴承、双列角接触球轴承、或有些深沟球轴承应用中的径向预紧，是通过在一个或两个轴承圈采用一定的过盈量，使安装后轴承的初始游隙减到零，因此在运行中由于温升而形成负游隙一即预紧。
圆锥孔轴承特别适用于需要径向预紧的应用，因为通过控制轴承在圆锥形轴颈上的推进距离，可以很准确地控制预紧。
对于单列角接触球轴承、圆锥滚子轴承和深沟球轴承中的轴向预紧，是通过控制一个轴承圈与另一个轴承圈的相对轴向位移量来达到所需的预负荷。根据不同的原理，调整的方法大致可分成两种形式：单独调整和成批调整。
单独调整
单独调整是利用螺母、垫片、隔套、可变形的隔套等对每个轴承配置进行调整。然后通过测量和检查程序，以确保设定的预负荷在最小的偏差内。根据需要测量的轴承数量，可以采用不同的方法：
·测量预紧距离
·测量摩擦力矩
·直接测量预负荷
单独调整的优点是，单个零部件(包括轴承)可以采用一般或普通级公差制造，而且预紧也可以达到相当高的精确度。
测量预紧距离
这种调整方法通常是在轴承配置中的部件组装好以后才进行的。例如，小齿轮轴承配置的预紧可用以下方法来调整：
·在两个轴承的外圈和内圈之间加上隔圈(→图38)
·在轴承座的孔肩与外圈之间；或在轴承座与箱体之间加入垫片(→图39)，在图中看见的是一种带法兰的轴承座
·在轴肩和内圈之间图或在两个轴承的内圈之间加上间隔环。
垫片、隔圈或间隔环的厚度(或宽度)取决于以下的因素：
·轴肩和孔肩之间的距离
·每个轴承的总宽度
·相当于所需预负荷的预紧距离(轴向位移)
·运作中因热膨胀而需要校正预紧距离的计算系数
·所有部件的制造公差，并必须在安装之前测量好
·补偿运行一段时间后因磨损而需要校正预紧量的计算系数
这种调整方法是基于在预紧系统中预负荷和弹性变形之间的关系。所需的预紧可以利用预负荷/预紧距离图来确定(→图表4)。
测量摩擦力矩
这种方法常用于大量生产时需要调整的轴承配置，因为一般要求时间短而且考虑到自动化的可能性。由于预紧与轴承内的摩擦力矩之间有一个确定的关系，如果连续监测摩擦力矩，当达到一定的摩擦力矩时停止调整，就可以得到所需的预紧量。但应注意，每个轴承的摩擦力矩是有差别的，而且还取决于所用的防锈剂、润滑条件和转速等。
直接测量预负荷
由于调整的目的是要在轴承内产生一个给定的预紧力，直接施加作用力或直接测量预负荷看来是比较直观的方法。但在实际应用中，一般是使用测量预紧距离或摩擦力矩等间接的方法，因为这些方法使用起来更简单和方便，而且更符合经济效益。
成批调整
这种调整方式也可以称为“随机统计调整法”。使用这种方法，轴承、轴和轴承座、隔圈或隔套等可以按正常的方式来生产，部件之间有完全的互换性并且可以随机组配。对于使用圆锥滚子轴承的配置，互换性还包括外圈和内圈组件。因此可避免为了加工非常精确的轴承或相关部件而增加生产成本。从统计学上考虑，所有或大部分零部件的偏差都在其极限值的概率是极低的。但另一方面，如果要求预负荷之间的偏差在一定的范围内，则必须提高制造公差等级。成批调整的优点是无需检查预紧，而且在安装轴承时也不需要特别的额外设备。
通过弹簧进行预紧
在小型电机或类似应用中使用带预紧的轴承，可以帮助降低运行时的噪声。在这种轴承配置中，轴的两端通常都是使用单列深沟球轴承。施加预紧最简单的方法，就是利用弹簧或弹簧组件(→图41)。弹簧作用在其中一个能够轴向移动的轴承外圈。即使轴承因轴的热膨胀而发生了轴向移动，预负荷在实际上能够保持不变。所需的预负荷可用以下公式估算：
F=kd
式中
F=预负荷，kN
k=一个计算系数，参见下文的说明
d=轴承内径，mm
根据电机设计时的需要，计算系数k的值在0,005至0,01之间。如果预紧主要的作用是为防止轴承在静止时受到振动而损坏，则应使用更大的预负荷，如k=0,02。
在高转速的磨床主轴应用中，以弹簧在角接触球轴承的主轴施加预紧也是常用的方法。但这种方法并不适用于如要求轴承有高刚性、负荷的方向在变化、或冲击负荷等的工作条件。
保持正确的预紧量
在确定轴承配置中的预负荷时，应注意当预紧超过某既定的最佳值时，刚性只能有限地提高。因为摩擦和随之产生的热将增加，如果有附加负荷并长时间作用下，轴承的工作寿命将会大大降低。从图表5中可以看出轴承寿命与预紧/游隙之间的关系。由于过度的预紧对轴承配置运行的可靠性有很大的影响，而且确定适当的预负荷通常涉及复杂的计算，因此在需要计算预负荷时，请向SKF查询
此外，在调整轴承配置中的预紧时，无论预紧量是通过计算或根据经验而确定，必须将其偏差控制在一定的范围之内。例如在圆锥滚子轴承的调整过程中，应先将轴承转动若干次，以确保滚子没有歪斜，而且滚子的端面必须与内圈的挡边有良好的接触。否则在检查或测量中得出的结果都不是真实的，使实际的预紧可能比所需要的小很多。
用于预紧配置的轴承
对于某些应用，SKF能提供特制的单个轴承或配组轴承，这些轴承的调整简便而可靠；还有在制造过程中已经组配好的轴承组，在安装后无需调整，就可以达到预先设定的预紧量，包括：
·符合CL7C规格的圆锥滚子轴承，用于汽车的齿轮或差动轴承配置，有关更详细的信息，请参见从599页开始的“单列圆锥滚子轴承”一节
·通用组配的单列角接触球轴承(→参见从407页开始的“单列角接触球轴承”一节)
·配对单列圆锥滚子轴承，如用于工业齿轮箱(→参见从667页开始的“配对单列圆锥滚子轴承”一节)
·配对单列深沟球轴承(→参见从289页开始的“单列深沟球轴承”一节)
密封的配置
所有的轴承配置中，都不单单只有轴承，还包括其它的相关部件。除了轴和轴承座以外，相关部件还包括密封件。密封件的性能对润滑剂的清洁度和轴承配置的整体工作寿命都起着关键的作用。对于设计人员来说，这意味着应把轴承和密封件的配置作为一个整体系统来考虑和处理。
对于滚动轴承的密封件，可分为嵌入式密封和外置密封。嵌入式密封属于轴承其中一个部件并与轴承本身是一体的，而外置式密封则安装在轴承以外的位置。使用带密封件的轴承时，一般是由于空间的限制或成本原因而不能提供有足够有效的外置密封。
密封件的类型
密封件的作用是为了防止污染物进入需要保护的空间内。外置的密封件必须能防止介质在静止和旋转的表面之间通过，如轴与轴承座之间的表面。轴承的嵌入式密封件则必须能防止污染物进入，并可将润滑剂(大部分情况下是指润滑脂)保留在轴承之内。
密封件要有效地工作，其必须具备一定的变形能力，以补偿不规则的表面，但另一方面，又需要有足够的强度以承受工作中的压力。密封件所用的材料，必须能承受较大的工作温度范围，并有一定的耐化学腐蚀能力。密封件有不同的类型，例如在DIN3750标准中区分了以下几种基本类型：
·与静止表面接触的密封件
·与滑动表面接触的密封件
·非接触式的密封件
·波纹管和隔膜
与静止表面接触的密封件称为静态密封件，其密封效果取决于安装时其截面的径向或轴向变形情况。密封垫片(→图42)和O形环(→图43)都是常见的静态密封件。
与滑动表面接触的密封件称为动态密封件，用于密封有相对直线运动或转动的机器部件之间的部位。动态密封件必须能防止润滑剂流失、阻止污染物的进入、分隔不同的介质和承受压差等。动态密封件有各种不同的形式，包括用于直线或往复运动的填料和活塞密封环。径向轴密封件是最常用的动态密封件(→图44)，广泛用于不同的行业的机械中。
非接触式的径向轴密封件利用窄缝和相对很长的曲路来起到密封作用，曲路的设计可以是轴向、径向、或两者之组合所构成。非接触式密封件的结构包括简单的间隙到比较复杂的迷宫式设计(→图45)，由于密封件之间实质上没有摩擦，因此不会有磨损。
波纹管和隔膜是用于密封相互之间只作有限相对运动的部件。
由于动态径向密封件对于轴承配置的密封非常重要，以下的部分主要是介绍各种类型的径向密封件和其使用的说明。
密封件类型的选择
轴承配置的密封件，应只有最小的摩擦和磨损，并能对轴承提供最大的保护。即使在最恶劣的工作条件下。因为密封件的密封效果对轴承的性能和工作寿命有很大的影响，在轴承选型阶段，污染物对其计算寿命的影响是一个关键的因素。有关污染物对轴承性能的影响，请参见从49页开始的“轴承尺寸的选择”一节。
对某一具体的轴承配置而言，要选择最合适的密封件类型，有许多考虑因素：
·润滑剂的类型：润滑油或润滑脂
·密封表面的圆周速度(或周边速度)
·轴的位置：水平或垂直
·轴与轴承座之间可能出现的角度误差
·可容空间
·密封件的摩擦及其产生的温升
·工作环境的影响
·成本问题
选用合适的密封件对轴承的性能有关键的影响，因此必须准确地列出对密封件的要求和确定外部工作环境的条件。
有关密封件应用方面更详细的说明，可参考其它SKF产品型录：
·“CR密封件”(CR Seals)型录
·“密封配置设计指南”(Sealing arrangement design guide)手册
·“SKF互动工程型录”光盘或www.skf.com网站
如果对给定应用条件的密封配置缺乏或没有经验，SKF作为全球最大的密封件制造商之一，可以协助用户选择合适的密封件或提出建议。
用于滚动轴承的外置密封件，一般分为接触式密封件和非接触式密封件。可根据不同的应用而选择所需的类型。
非接触式密封件
非接触式外置密封件的密封效果，基本上是取决于转动部件和静止部件表面之间的曲折缝隙的密封作用。曲路的结构可以是径向、轴向或两者之组合(→图46)。这种密封件的设计可以是简单的间隙，也可是较复杂的迷宫式结构。但无论是哪一种设计，由于部件之间没有接触，这种密封件实质上都不会产生摩擦，也不会有磨损。这种密封件通常不容易受到固体污染物的损环，并特别适用于高速和高温的工作条件。为了增强其密封效果，可以将润滑脂填入迷宫式的间隙中。
接触式密封件
接触式密封件的密封效果，取决于密封件的密封唇与其配合面之间的压力。这种压力(→图47)可以通过以下的方式产生：
·密封件的弹性，来自密封件材料的特性(a)
·密封件与其配合面之间的配合尺寸(b)
·密封件中弹簧所产生的压力(c)
接触式密封件一般是很可靠的，特别是经过适度加工的配合面和对密封唇与配合面之间的部位进行润滑，可以将磨损减到最小程度。这种密封件的缺点是密封唇与其配合面之间的摩擦会产生一定的温升，因此接触式密封件只适用于在一定圆周速度以下的工况，这方面主要取决于密封件的类型和配合面的粗糙度。另一方面，接触式密封件较容易因受到碰撞而损环，例如由于安装不当或固体污染物的影响。为避免受到固体污染引起的损环，通常会在接触式密封件前面加上一个非接触式密封件，以加强对其的保护。
嵌入式的轴承密封
SKF能提供在轴承一侧或两侧装有防尘盖或接触式密封圈的多种设计。这些设计对于需要密封的轴承是一个既经济又节省空间的方案。两侧带防尘-或密封件的轴承已填充有润滑脂，而且一般无需维护。有关各种类型轴承所用的密封件设计，在相关的产品介绍部分中有详细的说明。
带防尘盖的轴承
带防尘盖的轴承(→图48)适用于污染程度不严重，而且没有水和蒸汽等进入轴承内的配置。防尘盖还适用于需要低摩擦的应用，如高转速或高温等。防尘盖是由钢板冲压而成，其设计的特点包括：
·与内圈的肩部形成一个极窄的间隙(a)
·与内圈肩部的凹型面形成一个简单而有效的迷宫式密封(b)
带接触式密封圈的轴承
带接触式密封圈(或简称为密封圈)的轴承，适合用于一般程度的污染，并存在湿气或有洒水等情况的应用，或是要求有较长的工作寿命和长期无需维护的工况。
SKF开发了一系列不同的密封圈(→图49)。根据不同的轴承类型以及尺寸，标准的密封圈各有其设计的特点：
·密封唇靠在内圈的肩部(a)或靠在内圈肩部的凹型面(b、c)
·密封唇靠在内圈滚道靠边的位置(d、e)或外圈滚道靠边的位置(f)
对于深沟球轴承，SKF开发了两种设计的密封圈(→图50)，分别为：
·低摩擦密封圈(a、b、c)，密封唇实际上与内圏是没有接触的，能满足对密封效果和摩擦要求较严格的工况
·带弹簧的径向轴密封Waveseal®(波形密封唇)(d)，装在轴承的一侧，组成一个ICOSTM油密封轴承单元
在SKF轴承中的嵌入式密封件，一般是采用合成橡胶材料制成，并带有钢骨架以增加其强度。根据不同的系列、尺寸和应用的需求，密封件通常采用以下的材料制造：
·丙烯丁腈二烯橡胶，或简称丁腈橡胶(NBR)
·氢化丁腈橡胶(HNBR)
·氟橡胶(FPM)
·聚亚安酯(AU)
如何选择合适的密封件材料，主要取决于预计的工作温度和所用的润滑剂。有关各种材料的允许工作温度，可参见从142页开始的“密封件的材料”一节。
外置密封件
在给定工作条件下的轴承配置中的密封件，其密封效果比可容空间和成本上的考虑更为重要，密封件的类型方面，有多种形式可供选择。
以下部分的介绍着重于SKF可提供的外置密封件。市场上还有许多其他制造商能提供这些外置的密封件。对于SKF可供范围以外的密封件，以下给出的资料仅供参考。SKF对这些非SKF制造产品的性能概不负责。在设计中使用任何密封件时，建议要先向密封件的制造商查询。
非接触式密封件
在外置密封件中最简单的设计就是狭缝式密封，其在轴和轴承座之间形成-个细小的狭缝或间隙(→图51)。这种密封适用于在干燥、无尘的工作环境，并且以脂润滑的应用工况。要提高这种密封的效果，可以在相应位置上加工一道或几道与轴同心的沟槽(→图52)。在狭缝和沟槽中填入润滑脂，可以帮助防止污染物的进入。
对于油润滑和水平放置的轴，可在轴或轴承座的相应位置加工螺旋形的沟槽——右转或左转的螺纹均可，视轴的旋转方向而定(→图53)。其作用在于把溢出的油送回轴承的位置内，但轴必须要有一个固定的旋转方向。
单层或多层的迷宫式密封要比简单的缝隙式密封更有效，但制造的成本也更高。这种密封主要用于脂润滑的应用，在密封内的曲路定期填充不溶于水的润滑脂，如钙锂基润滑脂，可以进一步提高其密封效果。对于整体式的轴承座，迷宫式密封的结构是轴向的(→图54)，而剖分式的轴承座则是径向的(→图55)。当轴在运行中发生轴向位移时，曲路中轴向的间隙是不会改变的，因此可以加工在很窄的范围内。但如果轴与轴承座之间有可能出现角度误差，可以加工部分倾斜的曲路(→图56)。
市面上可以买到一些现成的产品来构成一个迷宫式密封，如利用SKF的密封垫圈，是一种经济而有效的选择(→图57)。增加使用垫圈的数目，可以提高密封的效果，加上使用带毛毡的垫圈更可以进一步提高其密封效果。有关这些密封垫圈的更详细说明，请参见“SKF互动工程型录”光盘或www.skf.com网站内“密封件”(Seals)的部分.
在轴上安装一个与轴同时旋转的挡板(→图58)也是一种改善防尘盖密封效果常用方法。如果采用的是油润滑，使用甩油环、沟槽或挡板也可以达到同样的目的。甩油环中的油是通过轴承座中的油道收集，并从其它管道返回轴承座内(→图59)。
接触式密封件
径向轴密封件属于接触式密封，最早是用于油润滑的轴承。这些现成的密封件通常具有金属的骨架，密封唇由合成橡胶制成，并利用弹簧将密封唇紧压在轴的配合面上。根据不同的密封材料和需要防止流失或进入的介质，径向轴密封件的工作温度一般在-60至+190℃之间。
密封唇与配合面之间接触部位的情况，对密封效果起着关键的影响。配合面的表面硬度一般至少应为HRC55，淬火深度应至少为0,3mm，表面粗糙度根据ISO 4288:1996标准应在Ra=0,2至0,8μm之间。在低转速、润滑良好且污染程度较低少的工况，可以接受使用较低的硬度。为了避免螺旋形的磨工痕造成抽吸作用，建议采用切入式的磨削方法。如果在某应用中，径向轴密封件的主要目的是为了防止润滑剂从轴承座流失，密封件的密封唇应向内(朝向轴承)安装(→图60)。如果主要目的是为了防止污染物进入，密封唇应向外(背向轴承)安装(→226页的图61)。
V形环密封件(→图62)可用于油润滑或脂润滑的应用。密封件本身具有一定的弹性，可以紧夹着轴并与其一起转动，此时，密封唇向静止的部件施加一个很轻的轴向力，如轴承座。根据不同的材料，V形环的工作温度在-40至+150℃之间。V形环的安装简便，低转速时更允许轴与轴承座之间有相对较大的角度误差。与密封唇接触的配合面，表面粗糙度Ra在2至3之间已经足够。圆周速度超过8m/s时，V形环必须轴向固定在轴上。当圆周速度超过12m/s时，V形环必须用某些装置，如薄的金属支撑环以防止其从轴上松开。当圆周速度超过15m/s时，密封唇会因离心力的作用与配合面分开，使V形环的作用如同缝隙式的密封。V形环的密封作用良好，在于其本身的作用有如一个甩油环，可以排斥一些污染物和流体。因此，在脂润滑的情况下，V形环通常是安装在轴承座的外部。而在油润滑的应用中，一般是安装在轴承座的内部，且密封唇在背向轴承的位置。当V形环作为第二重密封时，可以保护主密封件免受过量的污染物和湿气。
轴向夹持密封件(→图63)主要用作大轴系的第二密封，起着保护主密封的作用。密封件固定在静止的部件上，密封唇轴向贴着转动部件的配合面。使用这种密封时，如果配合面是精车加工且表面粗糙度Ra为2,5μm，已能满足所需的工作条件。
机械式密封件(→图64)适用于低转速和恶劣的工作条件。能用于油润滑或脂润滑的轴承配置。图中的机械式密封件包括两个互相滑动的钢环(钢环的密封表面经过精加工)和两个杯形的橡胶弹簧(或称Belleville垫圈)。利用杯形弹簧将滑动环定位于轴承座孔内，并对在两个密封表面之间提供所需的预负荷。使用这种密封时，对轴承座孔的配合面并没有特别的要求。
毛毡密封件(→图65)通常用在脂润滑的应用中。这种密封件的结构简单而且成本低，可用于圆周速度4m/s或以下，最高的工作温度可达到+100℃。配合面应经过研磨且表面粗糙度Ra≤3,2μm。用一个简单的迷宫式密封件作为第二密封，可以提高毛毡密封的效果。在把毛毡密封件装进轴承座的凹槽之前，应先将其浸在温度约80℃的油中。
弹簧垫圈(→图66)是一种简单、低成本和节省空间的密封件，一般是用于脂润滑的刚性轴承(刚性轴承是指只能承受少许或不能承受角度误差的轴承)，尤其是深沟球轴承。垫圈是通过外圈或内圈夹紧在孔肩或轴肩之间，并对另一个轴承圈施予一定的压力。经过一段时间磨合之后，垫圈会与其中一个轴承圈形成间隙很小的狭缝式密封，即属于非接触式的密封。
有关SKF密封件的更详细信息，可以参阅SKF“CR密封件”(CR Seals)型录、参见“SKF互动工程型录”光盘或访问www.skf.com网站。应用在其它SKF产品的密封件的信息或说明，例如用于标准轴承座的密封，请参阅相关产品的型录。
